萊鋼不斷加強“生態萊鋼”建設，建立了5條固體廢棄物資源化循環鏈，固廢資源綜合利用成效顯著，取得了良好的經濟效益、社會效益和環境效益，走上了一條自我完善、良性循環的可持續發展道路。一是建立以鋼渣處理為核心的冶金渣資源化基地。在國內首次提出并研究應用了“鋼渣資源化綜合利用CPT技術”，形成一體化工藝輸送物流平臺和綜合控制系統，該工藝生產線全線物料集中平衡控制，鋼渣梯次處理利用，可使萊鋼每年產生的120萬噸鋼渣實現資源化和高效利用，綜合利用率達100%。二是建立以水泥建材工序為核心的非鐵固體廢棄物利用基地。建成了年產350萬噸礦渣微粉、60萬噸鋼渣微粉生產線和500萬噸以石灰石尾礦、粉煤灰、鋼渣等為原料的水泥生產線，實現了萊鋼自產石灰石尾礦、高爐水渣、鋼渣尾渣、粉煤灰等資源的高效利用，解決了尾礦、粉煤灰、鋼渣、礦渣等逐年積壓，占用耕地、污染環境問題。三是建立以燒結工序為核心的含鐵固體廢棄物利用基地。生產過程中產生的除塵灰（泥）、氧化鐵皮等固體廢棄物返燒結工序循環利用，鋼渣資源化回收的粒鋼、小塊鐵、廢鋼等按其特點返煉鐵、電爐、轉爐利用，生產的鋼精粉等產品返燒結配料使用，含鐵固體廢棄物資源實現了閉路高效利用。四是建立以氧化鐵皮、廢鋼鐵高附加值利用為核心的粉末冶金生產基地。目前，粉末冶金公司已成為國內唯一擁有還原制粉和霧化制粉兩條生產線的鋼鐵粉末生產基地和國家“863”成果產業化基地，產品廣泛應用于汽車、空調、熱敷材料等十幾種行業，并遠銷日本、德國和臺灣等國家和地區。五是建立煤化工循環經濟產業鏈。為實現焦化副產品的高附加值利用，萊鋼配套建設了10萬噸煤焦油深加工項目和10萬噸苯加氫項目，化產品年產值達7.76億元。