武靖喆
（河鋼宣鋼煉鐵廠，河北 張家口 075100）
摘 要：在高爐煉鐵生產過程中，燃燒比是衡量其經濟性的關鍵性指標，如今，鋼鐵行業正面臨著嚴峻的挑戰，怎樣才能確保高爐穩定性，在降低成本的同時提高生長效率，同時不斷降低高爐燃燒比，從而保障煉鐵工藝的高效、順利、低能耗、平穩地進行相關生產。文章從冶煉燃料比降低意義出發，進而針對高爐煉鐵燃料比現狀，提出了切實可行的應對措施，旨在促進我國鋼鐵行業的長足發展。
關鍵詞：高爐煉鐵；燃燒比；技術措施
在提高高爐使用效果方面，降低煉鐵燃料比具有一定的現實意義，也是最正確的選擇，降低燃料比和加強冶煉輕度都是可提升利用系數的，但就目前情況而言，加強冶煉強度對小高爐是有一定效果的，同時配合大風機和風量來完成高爐操縱，從而切實提高利用系數。
1 冶煉燃料比降低意義
高爐利用系數是指冶煉強度與燃料比的比值。在具體生產過程中，要想讓利用系數充分發揮作用，通常情況下，有兩種方法：首先，需要不斷提升冶煉強度，從而降低燃料比。當一些小高爐運行作業時，通常情況下都是通過提高冶煉強度來提升利用系數，換言之，充分利用大風量來完成高爐操縱，同時運用大風機來完成高強度的生產，從而不斷提高利用系數。
2 高爐煉鐵燃料比現狀分析
現階段，從國內外鋼鐵行業情況分析來說，技術優異的煉鐵燃燒比已高達每噸燃燒 450 千克燃料，而我國的高爐煉鐵的燃燒比大約每噸燃燒 528.59kg 燃料，首鋼為每噸燃燒 458.69kg 燃料，盡管我國已經擁有多項先進煉鐵技術，但是由于各地鋼鐵行業發展情況不同，因此，其發展空間潛力無限。當前，能夠影響高爐煉鐵燃燒比的因素有很多，比如，噴煤比、入爐焦比等，但在具體運算過程中，由于企業計算過程中，并沒有加入小塊焦量，因此，不能很好地把控企業的能源消耗。
3 降低燃料比的技術措施
3.1 貫徹精細材料的理念，不斷提升原燃料的穩定性
在高爐煉鐵過程中，煉鐵精料在其中占據非常重要的地位，直接關系到鋼鐵質量。因此，在具體工作中，相關工作人員必須充分認識到精料的重要性，同時采用鐵含量較高的礦石，這樣不但能夠增加鋼鐵的強度，而且還能大大提升燒結礦堿度。高品質是精料的核心思想，入爐質量每提升 1%，燃料比就會隨之下降 1.5%，使生鐵的生長重量不斷提升，然而，當前高品質的鐵礦石儲存量正在逐年下降，而且越來越稀缺，市場售價也在不斷上調，因此，煉鐵過程中不應僅局限于高品質鐵礦石，還需要不斷提升原燃質量的穩定性，在引入先進技術的同時，要保證原燃料的穩定性能，同時使入爐礦含鐵需要堿度、煉鐵焦比等降低。
3.2 進行高風溫處理
其中高爐煉鐵總能量的 16%源自于熱風，同時熱風成本造價交底，由此可見，充分利用熱風，可以大大節約生長成本，當熱風的溫度達到 100°C 時，就可以大大降低煉鐵燃料比（20±5）kg/t，而持續升溫，噴煤量都會隨之增加，由此可見，高風溫非常有益于高爐煉鐵工作，比如降低燃料比和增加爐料透氣性等。為了實現高溫風，應注意以下幾方面措施的應用，首先應確保熱風爐拱頂溫度達到 1400°C 以上，熱風爐的結構要設計合理，使其能夠承受高溫的硅磚，同時拱頂不能置于大墻上，在構建送風管道時，應確保管道能夠接受較高的風溫，同時運用煤氣雙預熱技術。
3.3 進行脫濕鼓風處理
嚴格控制鼓風的濕度，不但能夠大大提升生產量，而且還可以降低高爐煉鐵燃燒比，而對于不能噴煤的高爐而言，在應用高風溫技術的同時，增加鼓風濕度，可以大大提升鐵的生產量，降低燃燒比，使用高風冶煉可以不斷提高高爐內理論燃燒溫度，促進硅還原，所以，有效控制鼓風濕度，可以降低燃燒溫度。
3.4 冶煉強度可以影響煉鐵燃料比
通過反復實踐，高爐冶煉強度會不斷提升燃燒比，但如果冶煉強度超過 1.05t/m3·d 時，在不斷提升冶煉強度的同時，還提高了燃燒比，當冶煉強度接近 1.155t/m3·d時，煉鐵燃燒比會隨著冶煉強度的提高而提高，所以，必須將冶煉強度控制在合理范圍內，從而取得數值較小的燃燒比，比如我國著名鋼鐵企業寶鋼的高爐冶煉強度達到 1.15 時，如果想進一步提升鋼鐵的強度和生產量，需注入富氧量，而不是持續提高鼓風風量，這樣才能使煤氣量充足，從而提升高爐的生產量。
3.5 不斷提升高爐操作水平，降低燃料比
影響煉鐵燃料比的主要高爐操作技術有：提高煤氣中二氧化碳含量、提高爐頂煤氣壓力以及提高煤粉燃燒率等多種。
（1）提高煤氣中 CO2 含量。不斷增加 CO2 含量，合理布置鐵礦原料，使煤氣能夠最大限度地發揮著作用，從而將熱風攜帶的熱量傳遞回爐料，這樣，增強鐵礦石的還原度。隨著煤氣中 CO2 含量的持續上升，煉鐵的燃料比也會隨之降低，從而簡化煉鐵工序，鐵礦石的間接還原屬于放熱過程，而直接還原則屬于吸熱過程，由此可見，必須增強還原反應。最大限度地發揮送風制度和裝料制度的價值，這樣可以更好地處理爐料和煤氣流逆向運行問題，從而實現氣流分布的科學性和合理性，進一步保障高爐生產的順利進行，有效降低染料配比。
（2）高壓操作技術。將爐頂煤氣壓力提升到 10kPa時，焦比就會下降 3%，同時高爐會增加 1.9%的生產量，有助于冶煉低硅鐵。在頂壓不斷提升的同時，增產效果也會逐漸下降。爐頂壓力提高之后，高爐的明顯反應是促進高爐的平穩運行，減少波動，使鐵礦石的間接還原朝著我們希望的方向發展。可以通過高壓技術，使 CO與空氣中氧發生化學反應大量的 CO2，從而達到節焦的效果。高壓后，爐內氣體流量有所下降，從而通過熱風向爐料的傳熱，同時也可以減少爐塵的吹出量，進而有效提高 TRT 的發電量。
（3）盡量減少高爐熱量損失。爐腹和爐腰是高爐內熱負荷最大的部分，分別占據高爐總熱負荷的 20%~ 30%和 15%~25%。由此可見，降低這部分熱損失尤為關鍵，只有這樣，才能確保高爐生產的順利進行，有效預防耐火磚或爐內冷卻壁脫落；選擇保溫和導熱性能最佳的耐火磚，優化冷卻系統的冷卻溫度。
4 結 語
綜上文所述，降低燃料比是實現高爐煉鐵節能減排和低成本生產的關鍵。針對我國當前高爐煉鐵燃料比的現狀，筆者詳細分析探討了降低高爐煉鐵燃料比的技術措施，以進一步降低我國鋼鐵企業高爐煉鐵燃料比，從而不斷提高高爐煉鐵的經濟效益和社會效益。
參考文獻
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