劉月建 呂 文 關紅兵 公 毅

(安陽鋼鐵股份有限公司)

摘要：為解決安鋼 1#燒結機爐條糊堵的難題，技術人員通過調整配礦結構、優化除塵灰使用、加強燒結過程控制等 手段，經過一段時間的生產試驗，燒結過程堿金屬富集現象得到明顯改善，篦條糊堵情況徹底消除，燒結過程的穩定性進一步提高。

關鍵字：燒結；篦條糊堵；堿金屬；原料條件

0 前言

安鋼 1#燒結機承擔了較多的回收雜料配加任務，降低了配礦成本，但也帶來了一系列生產問題。因煉鋼污泥、高爐除塵灰等回收雜料中的堿金屬含量較高，且親水性差，在燒結過程中極易在臺車篦條上形成粘結物，造成篦條糊堵，不僅降低了燒結的有效風量，影響了風量分布的均勻性，同時也縮短了爐篦條的使用壽命，給 1#燒結機穩定生產帶來嚴重影響。

1 篦條糊堵原因分析

1． 1 鋪底料粒級和厚度不合理

鋪底料厚度過薄時，燒結料餅與篦條之間的距離不夠，小粒級混合料容易穿過鋪底料層而堵塞在爐條間隙之間。如果鋪底料的粒度過細，則小顆粒的鋪底料也極易塞在蓖條縫隙之間，形成爐條間最初的堵塞物。同時，小顆粒鋪底料也影響鋪底料本身的透氣性，限制了鋪底料厚度的提高。1#燒結機由于篩分系統設計的原因，鋪底料粒級為 5～ 12 mm，鋪底料厚度為 30～50 mm，存在粒級過小和厚度較薄的問題^［3］。

1． 2 混合料制粒效果差的影響

某些細粉類物料由于自身性質的原因，在燒結混合機中制粒粘附效果極差，同時 1#燒結機一、二 混滾筒存在內部襯板粘料以及加水方式不合理的問題，使得燒結混合料中≤1 mm 的比例增多。小粒級混合料布到燒結機臺車后，隨著燒結過程的進行，在干燥帶及過濕帶形成大量粉塵，隨風流通過篦條間隙，進一步加劇了爐條間隙的堵塞程度^［4］。

1． 3 原料條件的影響

1#燒結機配加的各類回收雜料以及除塵灰中含有的有害元素主要有 K、Na、Zn 等，尤其是燒結料中的 K 和 Cl 會形成 KCl，在抽風過程的作用下粘附在蓖條和小粒燒結礦的表面，K 和 Cl 在 H2O 的協助下電化學腐蝕蓖條，細粉料和除塵灰進一步填充縫隙，且隨著 KCl 含量的升高和高溫焙燒的作用，粘接物逐步 硬 化，最終造成篦條間通風孔道徹底糊堵^［5］。1#燒結機機頭除塵灰成分見表 1。

1． 4 其他生產參數的影響

除以上幾點影響因素外，燒結終點和溫度的控制對爐條糊堵情況也有較大影響。如因燒結機布料不平整或水分波動等原因造成燒結終點嚴重滯后或終點溫度過低時，會導致燒結餅“夾生”，未燃燒的燒結料會粘附于篦條的表面和縫隙間。此時的篦條溫度較低，有利于堿金屬物質在篦條間隙“冷凝”，加劇爐篦條的糊堵程度。

2 防止爐篦條糊堵的措施

2． 1 調整鋪底料粒級和厚度

為解決 1#燒結機鋪底料粒級過小和厚度較薄的問題，技術人員利用年修機會對 1#燒結機的篩分系統進行了改造，將整粒系統二次篩更換為復合式篩網，使得 1#燒結機鋪底料粒級由 5～12 mm 增大到 10～18 mm。同時，對燒結機鋪底料厚度調節機構進行了更新，將鋪底料厚度控制標準由 30～50 mm提高到 40～80 mm。

2． 2 提高混合料制粒效果

2018 年中旬，技術人員利用檢修停機機會對 1#燒結機混料線加水方式進行了下述改造: ( 1) 在配料室生石灰下料點后增加噴水點，實現了部分生石灰提前消化; ( 2) 對一、二混滾筒加水管道進行改造，實現一混滾筒前 1 /3 段不加水，后 2 /3 段加霧化水，二混滾筒前 1 /2 加蒸汽伴熱，強化了制粒過程; ( 3) 在配料室增加返礦潤濕點，實現返礦提前加水潤濕形成制粒核心，強化制粒效果。2018 年年底，又利用停機機會對 1#燒結機一、二混滾筒襯板進行了換型，換用新型聚氨酯陶瓷螺旋襯板后，有效減輕了滾筒粘料，提高了制粒效果。

2． 3 合理控制回收雜料的配加量

2017 年年初，使用 A－06 料垛時，由于污泥和除塵灰配比較高( 7． 55% ) ，篦條出現糊堵并迅速蔓延。為避免該現象持續惡化，技術人員采取 A －06料垛與直供料( 未配加回收雜料) 搭配使用的措施，使篦條糊堵得到快速遏制。隨后使用 B －06 料垛時，將回收雜料配比下調到 4． 30% ，燒結機爐篦條狀況得到持續改善，糊堵現象逐步消失，兩垛料的主要原料配比見表 2。

通過生產實踐總結得出，為保證燒結機爐條不出現糊堵現象，1#燒結機在堆料過程中回收雜料的配比上限應不高于 4% ，除塵灰配比上限應不高于3% ，總配比應不高于 7% ?；旌狭现械膲A金屬 K、Na 含量總和應不超過 0． 17% ，燒結礦中的堿金屬K、Na 含量總和應不超過 0． 18% ，Zn 含量應不超過0． 03% ，通過配礦結構優化，合理配加回收雜料^［6］。

2． 4 加強機頭電除塵灰外排

1#燒結機機頭除塵灰，尤其是三電場除塵灰的鐵品位較低，但 K、Na、Zn 等有害元素含量較高。為減輕燒結機堿金屬負荷，避免循環富集，技術人員對1#燒結機機頭三電場除塵灰實行全部外排，同時根據燒結機堿金屬負荷核算情況，對其他兩個電場除塵灰配加量進行動態調整，保證燒結機堿金屬負荷在規定范圍內。

2． 5 優化生產參數，穩定生產過程

在優化原料結構、改善混勻制粒以及優化鋪底料的基礎上，對燒結機操作方面也進行了相應優化。

(1) 通過加強篦網管理，減少混勻礦中大塊、雜物，提高布料操作水平，保證臺車長度和寬度方向上的均勻性，為穩定燒結趨勢創造條件。

(2) 燒結終點位置嚴格控制在倒數第二個風箱，要求東西兩側終點溫度控制在 350～400 ℃，要堅決避免終點滯后，杜絕“夾生料”出現。

(3) 堅持每三個小時觀察一次臺車爐條，發現問題及時反饋和處理。同時，利用定修機會對糊堵面積超過三分之二的臺車下線處理，在線臺車使用風鎬、電鎬等工具清理爐篦條間隙。在篦條安裝過程中，新舊篦條搭配使用，篦條間隙由 5 mm 適當放寬為 6～8 mm 。

2． 6 1#燒結機爐條糊堵治理的效果

摸清爐條糊堵的機理后，通過采取優化原料條件、機頭除塵灰三電場開路使用、控制合理的混合料水分、優化生產參數等一系列措施，徹底解決了 1#機篦條糊堵問題，減輕了職工勞動，延長了檢修周期，提高了利用系數，為高爐穩產、高產、低成本運行創造了條件。爐篦條糊堵治理效果如圖 1。

3  結論

(1) 燒結混合料中堿金屬 K、Na 和 Cl 元素富集是造成燒結篦條粘結的主要原因，而控制燒結堿金屬負荷的關鍵，一是實時監控燒結礦堿金屬負荷，二是嚴格控制各類除塵灰和回收雜料的配加比例。

(2) 通過生產實踐，技術人員總結得到，為保證燒結機爐條不出現糊堵現象，1#燒結機在堆料過程中回收雜料的配比上限應不高于 4% ，除塵灰配比上限應不高于 3% ，總配比應不高于 7% ?；旌狭现袎A金屬 K、Na 含量總和應不超過 0． 17% ，燒結礦中堿金屬 K、Na 含量總和應不超過 0． 18% ，Zn 含量應不超過 0． 03% 。

(3) 通過優化鋪底料粒級和厚度，改善混合料制粒效果以及優化燒結過程控制的措施，可以有效遏制爐篦條惡化趨勢，快速恢復正常生產狀態。

4 參考文獻

［1］ 曹東鵬，桂鑒俠． 360 m²燒結機篦條糊堵原因及改進［J］．河北冶金． 2017，255( 3) : 50－52

［2］ 高丙寅，陳偉，臧國軍，等．燒結機糊堵篦條現象的原因分析及預防措施［J］．河南冶金，20l0，18( 6) : 33－35．

［3］ 蘇聰．解決酒鋼 265 m²燒結機篦條糊堵問題的實踐［J］．甘肅冶金，2017，39( 2) : 82－84．

［4］ 康海軍，石江山，裴元東，等．京唐燒結蓖條粘結物分析［J］．河北冶金，2014( 4) : 4－7．

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［6］ 鄒鵬飛，鄧有勝，趙改革，等．湘鋼爐條板結原因分析及對策［J］． 燒結球團，2016，41( 6) : 21－25．