回全平， 敦 賀， 潘 超， 陶 金

（山東鋼鐵集團型鋼煉鐵廠， 山東 萊蕪 271104）

摘 要：對萊鋼1 號 1 880 m³ 高爐停爐實踐進行總結。本次停爐采用降料線打水方法，過程中嚴格控制爐頂溫度與爐頂打水量，采用跟蹤取樣式對爐頂煤氣進行取樣分析與爐內打水操作相結合，整個停爐過程歷時22 h 28 min。由于期準備充分，風量、爐頂打水量、煤氣成份等各項參數控制合理，實現安全、快速、順利停爐，順利將料面降到風口以下，實現了安全停爐。

關鍵詞：高爐；降料線；安全停爐

萊鋼 1號1 880 m³高爐 2004 年 6 月 18日投產，于2017年9月26日停爐大修。高爐運行13年3個月之久，總產量約為2 117.63萬t，屬于超役運行長壽高爐。因高爐長期處于爐役后期護爐狀態，后期爐況難調成本居高，高爐爐缸溫度最高點已超出安全生產范圍，同時高爐除塵效果相對較差，鑒于環保與安全考慮，萊鋼決定對高爐進行停爐大修。

1  停爐前準備工作

停爐方案是整個停爐過程的基礎，合理、完美的停爐方案是安全、快速、環保、經濟的重要保證。因此停爐前已對高爐大修進行了多次大修討論與分析。

1.1 分析 1 號 1 880 m³ 高爐停爐操作存在的困難

1）為確保停爐過程中不出現爐內大爆震現象，對爐頂打水系統進行改造更換，增加爐頂打水能力。

2）因沒有此類容積成功放殘鐵的經驗，對放殘鐵的位置與放殘鐵的措施進行多次論證，最終確定合理開殘鐵口位置。

1.2 確定停爐原則，制定詳細方案

在此基礎上提出了是安全第一、兼顧環保效果、 盡量回收煤氣、確保將料面安全降至風口以下的原則，制定了詳細的停爐方案和安全保證措施。確定降料面方法：降料面前20 h進行小休風一次，對爐頂打水系統進行全部更換，并安裝煤氣取樣閥門；小休風復風后高爐進行全焦冶煉過度，根據料速情況定裝入停爐料時間，并在降料線前保證高爐順行；降料線過程采取空料線打水方法，通過爐頂霧化打水控制爐頂溫度，盡量回收煤氣，減少對大氣的污染；針對降料線過程中可能遇到的異常情況進行預處理。

1.3 停爐前小休風

2004 年 9 月 25 日7:30—18:00高爐進行一次小休風，主要處理以下幾方面工作：

1）全部更換爐頂霧化打水槍噴頭，在十字測溫處安裝4 套臨時打水裝置，以保證降料線過程中，有足夠的打水量保證爐頂溫度在控制范圍內，防止爆震發生。

2）檢查校驗爐頂四點熱電偶與荒煤氣熱電偶精準度，同時在上升管東北和西北兩處臨時增加兩個熱電偶測溫點，確保數據準確不失真。

3）在十字測溫法蘭處安裝煤氣取樣裝置，并引到爐臺，方便在降料線時定期取煤氣樣進行檢測化驗分析。

4）休風期間對各段冷卻設備進行檢查，風口小套打壓，對破損小套進行更換，避免降料線期間向爐內漏水。

5）提高爐頂氮氣壓力，用于停爐時爐頂通入氮氣，從而稀釋爐頂爆炸性氣體濃度，防止爆震發生。

6）檢查各放散閥門液壓系統運行是否正常，確保降料線期間安全可靠。

7）確認煤氣凈化荒煤氣火炬塔眼睛閥、調節閥 使用正常，用于降料線后期煤氣放散。

8）煤氣封罩、氣密箱、下密平臺、液壓站、探尺箱、大方孔所有油污清理干凈，防止因頂溫過高著火。

1.4 小休風結束后上休風料

2004年 9 月 25 日 20：30 調整焦比 550 kg/t，煤比按100 kg/t操作，要求適當提高爐溫至0.7%~ 0.9%，做上限爐溫，保證渣鐵溫度大于1 510 ℃，保持合適的堿度，從而保證爐況穩定順行，爐溫充沛， 爐缸工作均勻活躍。 26 日夜班 03:00 開始上休風料，之后加60 t 蓋面焦，加完后停止上料，開始降料線。休風料組成如表 1。

2 降料面過程

26 日 08:18上完蓋面焦，探尺深度2.81 m，正常風量4 000 m³ /min，由于料線較深,打水量不足頂溫上升較快，為了控制頂溫，被迫減風，08：40 減風到 2 700 m³ /min，頂溫恢復到規定范圍內，同時啟動臨時打水槍，頂溫得到控制；根據頂溫控制情況風量逐步恢復到3 400 m³ /min 以上，頂溫控制在規定范圍內，讓風量盡量最大，達到適合的降料線速度。根據料線深度逐步降低頂壓系數。13:40 料線 15.34 m時，累計風量98.9 萬 m³，頂壓突然大幅度升高，緊急減風控制，13:53 頂壓波動由 83 kPa 升到 100 kPa， 頂溫突然升高，最高點達到600 ℃，發生爆震。為防止燒壞干式布袋，減風切煤氣，風量最低700 m³ /min， 觀察風口發現13-17 號、風口來渣，后又發現3 號、 12 號，18 號、25 號來渣。（化驗H₂ 含量結果為20%） 立即組織西鐵口出鐵，14:35 打開鐵口后，其余風口好轉，16:50 堵口出渣約140 t，出鐵較少。切煤氣時料線16.04 m，累計風量101.7 萬 m³。14:48 投入荒煤氣放散，風量2 100 m³ /min 左右。13：53-14：05 期間又發生爆震4 次，切煤氣后 15：20-16：24 出現小爆震 3 次。控制頂溫在正常范圍，風量維持1 900 m³ /min 左右，以盡快燃燒爐內焦炭，27日 02:58 發現 1 號— 8 號、26 號—28 號風口吹空，03：10 所有可見風口基本吹空。03：50 開口出凈最后一爐鐵，27 日 06：46 休 風停爐。

降料線期間共出鐵3 爐，出鐵情況如表 2。

放殘鐵操作準確選擇殘鐵口位置是保證放凈殘鐵的關鍵，本次放殘鐵事先制定了詳盡、可行的方案。按照“一 次成功、放凈殘鐵”的要求，對殘鐵口的位置進行反復論證、經過多次檢測殘鐵口附近爐皮的溫度，對照爐缸設計圖紙與護爐等有關因素進行分析計算，最終確定殘鐵口位置為第四層碳磚上表面及陶瓷杯第一層下沿向上100 mm。殘鐵口標高選在拐點以下 300 mm，即 7 800 mm。殘鐵口位置在 26 號-27 號風 口下方，處于第 2 段第 40 組冷卻壁上。

休風后對殘鐵口進行檢驗測溫確認殘鐵口可行性。經過反復測量比對，最終確定執行計劃方案。07: 30 開始展開放殘鐵工作。09:05 割除殘鐵口處爐皮，12:25 燒冷卻壁露出碳磚，15:55 確定殘鐵口中心線， 利用臨時開口機與氧氣鋼管進行開口作業，開口角度選為 5°，開口時共更換三次鉆頭鉆桿，開口至 1 200 mm 測量溫度為 594 ℃時殘鐵口鉆不動，停止鉆孔，改用氧氣燒殘鐵口，直到 23:32 打開殘鐵口開始放殘鐵。整個殘鐵口深度約2 200 mm，殘鐵放至28 日凌晨 03:00 共計放出殘鐵6 罐，渣鐵水約重 600 t。

4   結論

此次大修停爐順利，達到了安全快速停爐的目的。現對本次停爐總結如下：

4.1 總結經驗

1）本次空料線打水停爐節點與計劃節點基本吻合，降料線過程安全、順利。計劃停爐時間 22~24 h， 降料線過程總共用時 22 h28 min。

2）本次停爐前按計劃提高爐溫，加錳礦洗爐，減少爐墻掛結，預防了降料線時渣皮滑落損壞風口及發生較大爆震現象。其中鐵中 w（Mn）為 0.65 以上， 確保洗爐效果。

3）停爐前提高爐溫、熱量，雖然爐溫較計劃偏高，但渣鐵流動性較好，熱量充足。休風后觀察中心 堆尖較小，降低了清理爐缸的勞動強度。通過本次降料線操作，可想降料線前有必要控制爐溫1.2%，溫度保證 1 520 ℃以上。

4）降料線后期，切煤氣后使用荒煤氣放散，降低了煤氣放散過程中的噪音和污染。操作中應保證切煤氣平穩過渡。

5）殘鐵口位置確認較合理，在 2 000 m³ 級高爐 放出600 t 殘鐵較為成功。休風后從清理爐缸時爐內渣鐵混合物較多難清理來看，說明渣鐵混合物積存較多，并未完全排凈。分析因爐缸底部侵蝕較重，加之停爐前洗爐效果，爐缸死鐵層位置下移，再確認殘 鐵口位置時可考慮殘鐵口標高適當下移。

4.2 不足之處

1）本次降料線過程，出現了頂溫偏高，爐頂打水能力不足，爐內發生幾次爆震現象,導致減風過程灌風口。

2）休風最后一爐出鐵較少，分析原因鐵口深度偏淺，爐內壓力不足，未能將爐內渣鐵及時排凈。

3）休風后開殘鐵口時間偏長，爐內渣鐵熱量損 失，影響爐內渣鐵外排效果。