如何實施有效擋渣，提高鋼水潔凈度一直是鋼廠致力追求的目標。日前，馬鋼300t轉爐滑板擋渣系統試驗取得實質性突破，2#300t轉爐滑板擋渣系統實現正常運行，擋渣成功率達97.5%以上，促進了馬鋼大轉爐自動化煉鋼系統的完善和升級。

　　當前，鋼鐵行業結構性調整加速，由“粗”轉“精”不斷滿足用戶高品位的產品需求成為馬鋼轉型發展的方向。馬鋼300t轉爐瞄準的是“高精尖”鋼種，但原有的手動擋渣方式擋渣效果不穩定，出鋼過程中下渣“回磷”，精煉工序氧化劑等合金成本消耗過高，成為困擾馬鋼追求高品質、低成本生產的難題。鋼水“回磷”對產品質量影響很大，潔凈鋼對磷的含量控制有嚴格要求，高端潔凈鋼含磷量在0.01%以下，傳統的擋渣方式難以滿足潔凈鋼生產的需求。為此， 300t轉爐滑板擋渣工藝項目組，經過技術論證決定實施“滑板自動擋渣”改造，先在2#300t轉爐上試驗，而后逐步推廣。滑板自動擋渣采用先進的紅外檢測技術，在出鋼過程中對鋼流進行下渣檢測，自動控制滑板開閉，達到準確控制下渣的目的。從今年6月開始，經過項目組的不懈努力，2#300t轉爐滑板擋渣系統改造獲得成功，擋渣成功率達97.5%以上。與以往擋渣方式相比，該擋渣系統擋渣成功率提高近10%，鋼水夾雜少，有效提高了鋼水清潔度，合金、耐材消耗低。

　　據滑板擋渣工藝負責人、高級工程師徐小偉介紹，目前300t轉爐滑板擋渣還需進一步進行系統優化，包括紅外檢測準確率的提高、耐材系統優化、安裝定位的調整、下渣報警啟動搖爐角度的設置、下渣檢測控制系統的優化等。同時，還需要完善滑板擋渣使用效果評價模型，按照鋼種、班次和操作習慣進行分類分析，對操作人員進行操作培訓，減少操作過程中的“卷渣”，最終將實現自動擋渣。