11月22日，漣鋼210轉爐廠煉鋼車間主控室里，在機關工作的小劉按下了計算機確定鍵。16分鐘后，一爐合格鋼水順利出爐。“我也能煉鋼呀!”小劉高興地說。在漣鋼，因為有了獨立自主研發的目前國內煉鋼行業最先進的一鍵式煉鋼技術，即使是像小劉這樣從來沒有煉過鋼的人，也一樣能煉出一爐優質鋼來。依靠一鍵式煉鋼技術，不僅讓漣鋼率先在湖南實現了由傳統的經驗煉鋼模式向高效自動化煉鋼技術的跨越，圓了湖南幾代鋼鐵人的自動化煉鋼夢，同時，高效、快捷的自動煉鋼技術也為漣鋼每年帶來近8000萬元的經濟效益。

傳統的煉鋼屬于手動操作模式，冶煉過程控制更多依賴煉鋼工積累的操作經驗。因此，人的精神狀態好壞、操作人員經驗水平參差不齊等眾多的因素對鋼水質量有很大的影響，造成鋼水質量波動較大，產量也難以提升。一鍵式煉鋼則是把鋼水吹煉過程編成程序輸入電腦，由計算機自動控制，操作人員僅需點擊“確定”一個按鍵，即可吹煉出一爐合格的鋼水。一鍵式煉鋼不僅是保證操作穩定的基礎，還是穩定控制轉爐鋼水源頭質量的關鍵。從2014年開始，漣鋼將每年定向向VAMA汽車板廠供應150萬t高檔汽車板基板。為滿足高檔汽車板質量要求，漣鋼自210轉爐廠投產開始，就籌備如何利用轉爐先進的副槍系統，開發出一套適合漣鋼生產實際的模型，實現轉爐一鍵式煉鋼，從而實現穩定控制轉爐鋼水質量，滿足汽車板質量要求。

由于漣鋼210轉爐廠配備的是干法除塵系統，在行業中無自動煉鋼技術可借鑒，完全只能依靠自主研發。漣鋼成立了210t轉爐自動化煉鋼項目推進組，配備了工藝、技術、編程等相關專業人員，對一鍵式煉鋼技術進行聯合攻關。為建立擁有大量數據支撐的計算機模型系統，項目人員加班加點，堅守在生產現場，每做完一個程序均在現場進行驗證，存在問題再進行修改完善，直至符合現場需要。為確保鐵水信息傳輸實時性、準確性，針對入爐鐵水來源較多的復雜情況，項目組人員持續在現場整整六個月時間，將所有情況的鐵水數據傳輸理順。同時，項目組人員還對所有的鐵水秤、廢鋼秤、測溫取樣設備等進行了改造，以確保數據信息采集的準確性。歷經3年持續攻堅，漣鋼終于攻克了一鍵式煉鋼的核心技術并逐步予以優化完善。今年來，漣鋼210轉爐廠一鍵式煉鋼率已達90%以上，自動煉鋼投入率達到100%，在研發并已實際應用自動煉鋼技術的行業同類型轉爐中處于領先;冶煉周期36分鐘，位列行業第一;終點碳溫雙命中率92.6%以上，較2011年提高近18個百分點。

一鍵式煉鋼技術減輕了工人的勞動強度，實行了轉爐標準化操作，不僅穩定了轉爐鋼水質量，還大幅度改善了轉爐的各項經濟技術指標。自從漣鋼210轉爐廠開始正常投入一鍵式煉鋼以來，轉爐的噸鋼石灰消耗降低達15公斤，氧氣消耗噸鋼降低4m3，僅此兩項每年就可降低煉鋼生產成本在2300萬元。