著眼提高煉鋼水平

2015年下半年，三鋼煉鋼廠63項自動煉鋼項目啟動，標志著三鋼煉鋼廠踏上了智能煉鋼之路。

自動煉鋼項目的逐漸啟動，使該廠的煉鋼生產模式開始逐步轉變。該廠精煉喂絲系統的自動化技術，已在煉鋼廠一煉鋼轉爐車間投入使用，自動喂絲比例大于95%；VD爐抽真空過程自動控制技術，把人工手動進泵和調整蒸汽壓力變成了一鍵式抽真空，提高了VD爐真空度合格率；120噸自動加料自動氧槍系統的開發應用，使計算機可根據加料模型自動進行振料、配料、向爐內加料作業，完成一爐鋼的加料造渣，目前自動加料系統分別在3座轉爐投入常規使用，各模型已基本滿足生產需要。

另外，板坯開澆升速自動化控制，將手工開澆升速改為自動控制，減少人為事故；該廠二連鑄車間開發的一鍵式拉速升降系統，由電腦實現自動控制，有效地保證了調速的穩定，目前已經在3臺連鑄機上投入使用。自動煉鋼項目的陸續開展，極大地提高了三鋼煉鋼技術水平，對優化煉鋼生產產生重大影響。

著重降低煉鋼成本

三鋼煉鋼廠立項的集團公司重點攻關項目“優化轉爐渣料結構，持續降低鋼鐵料耗”，為三鋼降成本開辟了新的途徑。該廠根據冷料結構控制熱平衡，摸索并建立不同裝入制度下的造渣與槍位控制制度，穩定過程與終點控制，減少冷卻劑的加入量，效果顯著。2015年，該廠鋼鐵料消耗1063.64公斤/噸鋼，比2014年降低3.4公斤/噸鋼，降成本創效達5800多萬元。

該廠開展的輕燒白云石生產使用攻關，根據物料平衡及熱平衡，計算出每爐所加輕燒白云石的重量，制訂出不同鐵耗條件下輕燒白云石造渣生產使用方案，達到二檔攻關目標；提升板坯表面質量技術攻關，通過對毛刺機進行升級改造、加裝上壓輪，優化刀片工裝及更換周期，加強關鍵切割參數控制等措施，解決了180毫米小斷面毛刺難以去除的頑疾，去毛刺率從96.38%提高到99.37%。同時，三鋼煉鋼廠從工藝質量控制、生產操作、設備狀況等多個方面入手，對降低板材改尺率展開攻關，改尺率穩定控制在1%以內。

著力穩定過程工藝

煉鋼系統的穩定是潔凈鋼生產的基礎，2015年，三鋼煉鋼廠開展了多項穩定系統溫度的攻關活動。

由該廠開展的系統溫降攻關，通過降低開機對接過熱度、降低品種鋼連澆過熱度、連鑄澆注過程溫降等攻關活動，穩定系統溫度控制，目前已經完成第一階段的攻關目標；鋼包加蓋穩定運行攻關，已經完成余鋼返回車與鋼包行走機構的激光測距連鎖運行；通過跟蹤中間包烘烤參數，已經對二煉鋼連鑄兩臺鑄機的烘烤器進行改造，最終將實現標準、智能烘烤中間包，提高中間包烘烤的可控性和有效性。