冷軋公司以“提質量、保交期、調結構、增效益”為核心，在提升產銷研協同效率、提升高端產品制造能力、提升降本增效落實效果的同時，堅持夯實基礎管理，提升精細管理水平，不斷激發職工內生動力，以更高的標準、過硬的作風、牢固的基礎，促進企業持續健康發展。
堅持大力推行標準化管理。結合本單位機構調整、職責變化，冷軋公司組織開展了“制度回頭看”活動。各職能部門深入基層，掌握制度執行情況，持續規范管理過程，真正掃清管理盲區。各作業區積極反饋制度執行問題，并結合自身需要，認真制定管理細則，推動制度在基層的落實。此外，他們還以BPM-制度模塊“執行管理”為抓手，完善制度閉環管理，并在職責梳理、流程優化的基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執行效果。
狠抓一貫制質量管理。冷軋公司通過進一步優化質量職責，突出作業區質量管理主體責任，提升專業部門服務協調作用。堅持“遷順產品工程師、產線工程師”兩支團隊建設，完善溝通機制，提升協同效率。積極推進操作訣竅顯性化，完成所有崗位的“崗位作業規程”修訂，全面推行標準化作業，提升作業行為一致性。深化FMEA應用，堅持控制計劃推行，優化產線關鍵質量控制點。完善過程指標管控體系，圍繞重點品種性能參數和過程參數控制精度，通過利用信息化手段，建立CPK（過程能力指數）評價機制，推行SPC（統計過程控制）控制。推行APQP質量先期策劃管理，全面梳理客戶需求，完善數據庫，建立變更管理管控機制，確保客戶需求落地。完善客戶個性化判定標準，根據客戶需求，優化QES在線質量判定規則，以及質量缺陷反查圍堵機制，確保客戶產品質量。優化檢化驗管理流程和標準，提高檢驗準確性、及時性，實現自動終判。推行寶馬、長城客服經驗，充實駐廠代表服務力量，建立重點客戶服務團隊，通過與客戶積極互動交流，提高問題響應速度和改進效率。定期組織產線生產、設備骨干走訪客戶，深刻了解客戶需求。
強化設備基礎管理。冷軋公司組織相關部門認真梳理了設備系統業務流程，推行包機點檢制。建立了大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。突出重點，下狠功夫提升精度，由自我評價轉變為由操作人員評價，把功能精度管理做真、做實。繼續修訂四大標準，突出可操作性、可追溯性。推進設備檔案、功能精度管理、特殊儀表管理、重控設備管理和輥系管理等基礎管理工作。建立操作崗位、維護單位和工程師分層分級的點檢體系，制定設備動態管理和隱患管理制度，掌握設備動態，推進預防性維修，保證設備運行的穩定。繼續完善定修模型、優化檢修項目，有標準、有檢查、有總結，在費用控制大前提下優化檢修管理，做到不過修也不欠修。全面開展設備運行指標和費用指標量化管理，以量化的數據，科學評價設備運行效果。組織維護單位積極參與TPM工作，將TPM活動與點檢維護有機結合。強化天車等特種設備的維護管理，提高運行穩定性。
在持續推進信息化建設方面，冷軋公司優化了新倉儲系統功能，完善了廠內、廠外庫區管理。通過實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現了自動倉儲模式運行。深化報表平臺應用，提高數據采集的準確性，同時完善指標分析展示、成本管理等功能，養成使用報表平臺掌控生產動態的習慣，逐步擴展成為生產經營分析平臺。結合遷順一體化組織，優化了訂單評審系統，完善了知識庫，擴充了余材充當功能。搭建APQP管理平臺，升級現有控制計劃管理系統，實現從產品先期策劃、過程控制到用戶使用的全過程質量管控。優化現有三級系統功能，完善訂單和物料管理功能，減少系統外手工操作。配合股份公司推進OA系統改造、遷順一體化信息系統、QPC系統建設，強化遷順深度協同。完成“兩化融合”管理體系貫標工作，提升信息化環境下的新型發展能力。
在深入推進先進工具的應用方面，冷軋公司堅持六西格瑪管理，讓更多的新面孔參與到項目中，并結合實際工作，深化工具應用，促進習慣養成。堅持TPM管理，將TPM活動與產品質量、降本增效緊密結合，不斷提升操作人員的設備自主保養能力，提升維護人員的專業設備維護技能。同時以TPM管理營造“大眾創業、萬眾創新”的氛圍，培養職工良好素養，提升其自主管理的意識和能力。
堅持大力推行標準化管理。結合本單位機構調整、職責變化，冷軋公司組織開展了“制度回頭看”活動。各職能部門深入基層，掌握制度執行情況，持續規范管理過程，真正掃清管理盲區。各作業區積極反饋制度執行問題，并結合自身需要，認真制定管理細則，推動制度在基層的落實。此外，他們還以BPM-制度模塊“執行管理”為抓手，完善制度閉環管理，并在職責梳理、流程優化的基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執行效果。
狠抓一貫制質量管理。冷軋公司通過進一步優化質量職責，突出作業區質量管理主體責任，提升專業部門服務協調作用。堅持“遷順產品工程師、產線工程師”兩支團隊建設，完善溝通機制，提升協同效率。積極推進操作訣竅顯性化，完成所有崗位的“崗位作業規程”修訂，全面推行標準化作業，提升作業行為一致性。深化FMEA應用，堅持控制計劃推行，優化產線關鍵質量控制點。完善過程指標管控體系，圍繞重點品種性能參數和過程參數控制精度，通過利用信息化手段，建立CPK（過程能力指數）評價機制，推行SPC（統計過程控制）控制。推行APQP質量先期策劃管理，全面梳理客戶需求，完善數據庫，建立變更管理管控機制，確保客戶需求落地。完善客戶個性化判定標準，根據客戶需求，優化QES在線質量判定規則，以及質量缺陷反查圍堵機制，確保客戶產品質量。優化檢化驗管理流程和標準，提高檢驗準確性、及時性，實現自動終判。推行寶馬、長城客服經驗，充實駐廠代表服務力量，建立重點客戶服務團隊，通過與客戶積極互動交流，提高問題響應速度和改進效率。定期組織產線生產、設備骨干走訪客戶，深刻了解客戶需求。
強化設備基礎管理。冷軋公司組織相關部門認真梳理了設備系統業務流程，推行包機點檢制。建立了大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。突出重點，下狠功夫提升精度，由自我評價轉變為由操作人員評價，把功能精度管理做真、做實。繼續修訂四大標準，突出可操作性、可追溯性。推進設備檔案、功能精度管理、特殊儀表管理、重控設備管理和輥系管理等基礎管理工作。建立操作崗位、維護單位和工程師分層分級的點檢體系，制定設備動態管理和隱患管理制度，掌握設備動態，推進預防性維修，保證設備運行的穩定。繼續完善定修模型、優化檢修項目，有標準、有檢查、有總結，在費用控制大前提下優化檢修管理，做到不過修也不欠修。全面開展設備運行指標和費用指標量化管理，以量化的數據，科學評價設備運行效果。組織維護單位積極參與TPM工作，將TPM活動與點檢維護有機結合。強化天車等特種設備的維護管理，提高運行穩定性。
在持續推進信息化建設方面，冷軋公司優化了新倉儲系統功能，完善了廠內、廠外庫區管理。通過實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現了自動倉儲模式運行。深化報表平臺應用，提高數據采集的準確性，同時完善指標分析展示、成本管理等功能，養成使用報表平臺掌控生產動態的習慣，逐步擴展成為生產經營分析平臺。結合遷順一體化組織，優化了訂單評審系統，完善了知識庫，擴充了余材充當功能。搭建APQP管理平臺，升級現有控制計劃管理系統，實現從產品先期策劃、過程控制到用戶使用的全過程質量管控。優化現有三級系統功能，完善訂單和物料管理功能，減少系統外手工操作。配合股份公司推進OA系統改造、遷順一體化信息系統、QPC系統建設，強化遷順深度協同。完成“兩化融合”管理體系貫標工作，提升信息化環境下的新型發展能力。
在深入推進先進工具的應用方面，冷軋公司堅持六西格瑪管理，讓更多的新面孔參與到項目中，并結合實際工作，深化工具應用，促進習慣養成。堅持TPM管理，將TPM活動與產品質量、降本增效緊密結合，不斷提升操作人員的設備自主保養能力，提升維護人員的專業設備維護技能。同時以TPM管理營造“大眾創業、萬眾創新”的氛圍，培養職工良好素養，提升其自主管理的意識和能力。