環保治理促進減排降本

水鋼從2013年開始實施環保管理提升工程，計劃用3年時間實現環保管理的鞏固和創新。2014年，水鋼主動關閉相對低效率的產能，通過結構調整大大減少了污染物排放總量。同時，該公司大力推行清潔生產，發展二次清潔能源利用項目，先后投資5.6324億元建設了3號、4號焦爐配套干熄焦、富余煤氣發電、軋鋼余熱發電等節能降耗工程，實現能源再利用，有效降低了生產成本。

在技改工程實施前，煉焦生產中產生的酚氰污水經過處理后，水質指標難以達到環保部門和企業生產對污水排放標準的要求。為此，2012年，水鋼投資4438萬元，采用新工藝，使處理水量提升至145立方米/小時，年可處理酚氰污水121.8萬立方米。處理后水質達標的廢水還可應用于熄焦和高爐沖渣，實現了焦化污水的“零排放”。

在含塵氣體污染治理方面，2012年3月份建成投運的3號和4號焦爐配套干熄焦工程，不僅有效減少了濕法熄焦中含塵氣體對環境的污染，而且提高了焦炭的產量和質量。據水鋼煤焦化公司生產保供室主任卿偉平介紹，與酚氰污水處理項目的高投入、低收益相比，干熄焦配套工程不僅可以完全消除焦碳生產和運輸過程中的塵土，而且能為后續煉鐵工藝降低鐵前成本。新工藝每年可回收紅焦余熱發電（扣除自用）11778萬千瓦時，回收焦粉1.83萬噸，可以供能源公司發電或替代鐵水原有保溫材料。

升級改造提升職工幸福感

為消除工業硫污染，2014年12月29日，水鋼投資3384萬元，采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝建設4號燒結機煙氣脫硫系統項目。該系統運行一年多來，二氧化硫外排濃度從1000毫克/立方米左右降至200毫克/立方米以下，各項污染物外排濃度穩定達到《鋼鐵燒結、球團工業大氣污染物排放標準》標準限值。

為確保6號、7號燒結機煙氣外排濃度長期穩定并達到國家環保標準、降低燒結成本，水鋼投資6814.6萬元，將原有石灰石半干法脫硫工藝升級為石灰石-石膏濕法脫硫工藝。該項目于2016年8月7日開工，預計2017年3月底投入試運行。屆時，燒結機煙氣中二氧化硫和煙粉塵的外排濃度將穩定達標。

據水鋼一燒車間主任馮江介紹，該項目原來采用的是20世紀80年代的燒結老工藝，崗位臟、苦、累，職工勞動強度大。該項目改造完成后，將有效提升工廠的環保指數，大大提高職工的幸福指數、降低勞動強度。“在當前生產經營壓力較大的情況下，公司對6號、7號燒結機進行環保升級改造，受到了職工的歡迎。職工們都熱切盼望工程早日竣工，告別‘一身灰’的日子。”他說。

“過去，水鋼煉鐵片區是污染重災區，煉焦工藝污水、灰塵和燒結片區揚塵等亟待治理。”水鋼煤焦化公司辦公室主任孫濤也感觸頗深地說，“好的工作環境對職工身體健康、心情愉快都是有益的。”

探索循環經濟新路

為了讓環境得到持續改善，水鋼擺脫單純治理的慣性思維，走“治理+利用”的可持續發展新路。

例如，2012年6月份建成投產的富余高爐煤氣發電和轉爐煤氣利用等改造工程，利用富余高爐煤氣和轉爐煤氣發電，既回收了企業二次能源、降低了噸鋼綜合能耗，又減少了二氧化碳排放、能夠有效保護環境。高爐煤氣發電工程實施后，可實現年發電量4.8×104萬千瓦時。轉爐燃氣回收攻關成功，為煉鋼工藝降低煉鋼工序能耗、實現負能煉鋼攻克了難關。投資4672萬元建設的鋼軋區域余熱發電機組技術改造項目建成投運后，可實現年發電量3.18×103萬千瓦時，折合利潤842萬元/年。水鋼能源公司生產室副主任陳升志告訴筆者：“目前能源公司所有蒸汽鍋爐全面實現了無煤燃燒，既確保了鍋爐煙氣達標排放、減輕了職工勞動強度，還有效降低了設備磨損、提高了安全系數。”

此外，水鋼新型環保建材項目也是廣受關注的循環經濟建設示范項目。項目生產線投產后，水鋼環保建材公司每年可消耗水渣和粉煤灰30萬噸以上，具備年產墻板125萬平方米、標磚1億塊和加氣塊20萬立方米的生產能力。