自動化發力 為生產“保駕護航”

隨著自動化設備、計算機信息技術在河鋼石鋼生產中的普及，為生產帶來便利的同時，確保這些關鍵設備和系統安全運行的壓力也隨之而來。2號連鑄機基礎自動化PLC硬件系統使用的是德國的“洋設備”，但2號連鑄機的公共區域PLC控制系統自投產以來，每隔兩三個月就報一次網絡故障，一直沒有徹底解決。隨著設備使用年限增加，連鑄機運行的穩定性逐漸降低，甚至到后期只能維持三天正常生產。連鑄機自動化控制系統運行不穩定，可能導致停機、漏鋼、堵流、設備誤動作等生產事故。“如何提高系統運行的可靠性？”連鑄機自動化區域主管付鶴鳴下定決心攻關這個問題。他逐個分析原因，咨詢專業人士、查找專業書籍和文獻研究解決方法。經過一段時間探索，他為PLC網絡系統“定制”了一個“升級套餐”：將PLC網線與動力電纜分開，在柜內單獨布置，減少動力線對網線的干擾；將公共PLC網絡采用多點接地的方式，降低電磁干擾和高次諧波的輻射干擾。這些措施有效解決了困擾已久的產線難題，連鑄自動系統穩定運行，產量隨之提升，鑄坯質量提升也很顯著，為提升產品質量奠定了基礎。同時，還減少了連鑄甩坯量、減少了開澆次數，創造了可觀的經濟效益。

去年以來，煉鋼廠職工的“智能提升”小改造層出不窮。比如對2號連鑄機鋼水液位自動控制改造，提升檢測系統精度，提高設備自動化水平；對大方坯增加鑄坯切割吹渣裝置，解決鑄坯切割的掛渣問題；優化大方坯PLC程序及WINCC畫面，為開澆和快換提供可靠依據；增加電爐VD喂絲機喂絲長度校準報警功能，提升產品質量等等，一系列產線改造后，煉鋼廠的自動化水平有所提升，為提升產品質量和市場競爭力增添了一股強勁動力。

信息化獻智 產線多了“高級參謀”

5月26日，煉鋼廠轉爐爐臺前“熱火朝天”。煉鋼工段搖爐工高佳正在忙碌著。當班生產的是供國際某重要客戶的高端齒輪鋼，這是替代進口的鋼種，冶煉難度大，每次生產時，高佳都有些緊張。不過最近，他變得從容起來了。“現場來了位‘高級參謀’，可以隨時為我的生產操作提供指導。”高佳神秘地說著，指著電腦界面上的“轉爐終點控制模型”，他輸入該鋼種的鐵水溫度、鐵水成分、入爐鋼鐵料和冶煉控制目標鋼水終點碳的要求后，系統自動顯示出鋼水終點溫度、終渣堿度和MgO三個數據的參考值。原來，這個“轉爐終點控制模型”是搖爐工李世琪的“杰作”。

以前的生產中，主要依靠職工經驗，通過觀察轉爐火焰的變化、聲音的變化來判斷鋼水終點溫度和碳含量。由于職工的經驗和水平存在著不同，這種方法的終點命中率相對較低，影響產品質量穩定性。李世琪就開始琢磨著建立一個靜態控制模型給大家提供參考。說干就干，今年1月份，他利用工余時間，查找資料，研究建立新模型。實踐中他發現，利用熱平衡物料平衡計算得出的數值，與實際有一定的差距，經過幾次修改仍不成功，他開始懷疑此方法是否可行。后來，他又多次請教老師傅、工段領導和工友，結合現場數據，前后經過六次修改，得出的終點溫度與實際情況誤差在15℃以內，基本可行。他還“外援”請了自己學IT專業的同學，做出了相應模型，對界面內容做了多次修改，3月份，新模型終于成功“出爐”。

“李世琪建立的轉爐終點控制模型使用效果非常不錯。職工根據這個模型得出的各項參數，調整渣料的配比，鋼水命中率提高了很多，產品質量有了很大提升。”煉鋼工段段長李建業對新模型“點贊”。據介紹，在“高級參謀”的指導下，煉鋼廠終點碳合格率由1月份的80%，提高到了4月份的91%，5月份提高到了92.8%；終點溫度合格率由1月份的86%提高到了88%。終點合格率的提升促進了產品質量穩定提升，為河鋼石鋼滿足高端客戶需求打下了基礎。

煉鋼廠先后建立了“合金計算系統模型”“VD溫度預測模型”“中包過熱度”“LF座成分三位一體精確預測模型”等信息化支撐系統，為生產提供理論、數據依據，讓“智能制造”運用到產線上，最終體現在產品上。