“咱們的鋼包車也裝上了GPS啦！”華菱漣鋼210轉爐廠精煉LF爐操作室內，看到鋼包車穩穩停在預定的位置，大伙都笑了。

　　漣鋼210轉爐廠承擔精煉爐鋼水冶煉和運輸的有4臺鋼包車。從落包位到出鋼位，鋼包車要運行55米。以前，鋼包車是依靠電子接近開關與撞塊感應后發出控制指令定位。但是，因為接近開關容易損壞，結果經常導致鋼包車無法定位。鋼包車開不到指定位置，精煉爐的鋼水不能上連鑄臺，電氣組隔三岔五接到連鑄臺上的告急電話：還過10分鐘，鋼水連不上，連鑄就要“啞火”了！每月，210轉爐廠用于處理鋼包車定位不準的檢修時間在600分鐘以上。

　　一定要治服鋼包車定位不準這只“攔路虎”！2013年10月份，電氣組的職工們下定了決心。經現場勘測、數據分析和論證，很快，大家拿出了鋼包車精確定位的小改造方案。

　　針對鋼包車電纜拖行易磨損、限位工作環境溫度高且擠壓受損等弊端，他們首先重新規劃了線路布局，將控制線路牽至外圍安全區域，繞過拖纜行走路線。針對原來的接近開關容易損壞的缺陷，他們采用了無接觸式的激光限位代替原來的電子接近開關，安裝在極限位水泥柱上，同時，編制計算機控制程序，在鋼包車上安裝擋板接收端，通過PLC程序精確定位，使鋼包車運行軌跡在監控畫面上直觀準確反映出來，精煉的操作工在操作室就能清晰地監控鋼包車的運行情況。為保證信號精確識別和鋼包車安全長效運行，他們還在鋼包車定位區域增設外圍防護欄以及測距儀的保護罩。

　　鋼包車定位改造之后，鋼包車的定位精度大大提高了。運行1個多月來，4臺鋼包車全面受控，定位精度精確到1mm。原來因定位故障引發的處理時間也由620分鐘/月縮短至60分鐘/月，有效保障了生產的快節奏，也降低了限位消耗，一年可節省維修費用16.8萬元。

　　“鋼包車裝上GPS，真行！”職工們伸出了大拇指。