鐵素體軋制工藝是一種超低溫軋制技術，不僅能夠降低煤氣消耗，而且能夠減少軋輥磨損，使產品的延伸率更高、深沖性能更好，特別是能顯著改善帶鋼的力學性能均勻性。圍繞此項技術，京唐公司熱軋部積極組織，將鐵素體軋制技術開發項目作為核心課題開展軋制實驗，摸索出了較為系統的鐵素體軋制全流程生產技術，并于2016年1月成功利用鐵素體工藝軋制出汽車板產品，實現了批量生產。此次試制的鐵素體軋制馬口鐵用做噴霧罐頂蓋，產品薄，承壓、加工變形度更大，對材料本身性能要求極高。在生產準備中，熱軋部積極和鍍錫板事業部、制造部溝通協調，研究商討，對影響鐵素體生產軋制的系列問題進行了明確和細化。同時，針對計劃排產、軋制策略、板形控制、軋輥制度多方面周密布置，對加熱爐裝鋼、加熱方式和輥期過渡、粗軋軋制道次、溫度控制、工藝水使用以及軋前的模擬方案做了全面梳理，制定了完備的生產技術組織方案。在試制過程中，他們提出優化方案、修改模型程序和參數，使模型適應了鐵素體生產的要求。工藝技術人員還針對關鍵溫度點的控制，多次和操作人員交流，共同摸索帶鋼最佳溫度控制點。通過反復模擬現場軋制并研究前期軋制的生產數據，最終形成了馬口鐵鐵素體軋制的燒鋼溫度、粗軋軋制要求，以及精軋區工藝水的投入等關鍵工藝制度，成功突破了溫度控制、模型設定等工藝要素難點，為鐵素體技術批量軋制提供了強有力的技術支撐。

經過全體試制人員的共同努力，1580產線成功利用鐵素體工藝軋制出6卷馬口鐵用鋼。