“2017年7月26日，工信部公示了第一批綠色工廠名單，入選企業201家，鋼鐵企業17家，敬業就是其中之一。”1月18日，在2019鋼鐵、焦化等非電行業超低排放技術交流會暨綠色工廠懇談會上，河北敬業鋼鐵集團有限公司能源與環保部副部長賈國堂告訴記者。

同來自鋼鐵企業，河鋼集團承鋼公司釩鈦技術研究所工程師白麗介紹，2017年，河鋼承鋼申報了工信部的綠色制造系統集成項目，經過2年的準備，目前積極創建綠色工廠。

“面對日益嚴峻的資源與環境問題，綠色制造、可持續發展日益成為行業共識。”賈國堂表示，河北是制造大省，工業快速發展所帶來的資源能源消耗和污染問題也較為突出，給生態環境帶來了巨大壓力。在綠色發展的大趨勢下，推行綠色制造，創建綠色工廠，是河北實現產業轉型升級、促進工業經濟可持續發展的必由之路。

“近兩年，隨著國家對鋼鐵企業在超低排放方面的標準越來越嚴格，敬業集團投入了大量資金用于改進傳統技術和淘汰高耗能設備，推進綠色工廠建設和綠色制造技術提升。”賈國堂說，鋼鐵企業產生的污染物70%-80%來自燒結過程，為實現超低排放，敬業集團著力對這一生產環節進行技術改造。“目前，全國大部分鋼鐵企業采用的濕法脫硫會產生大量廢水、蒸汽，其中的污染物是造成霧霾的原因之一。敬業集團2017年開始采用半干法脫硫，用水量大幅減少，脫硫效率顯著提高。2018年，采用SCR脫硝工藝，脫硝過程中不產生副產品，大大降低了排放廢氣中的污染物含量。項目投運后，顆粒物排放濃度由40mg/m³降至5mg/m³，二氧化硫濃度由160mg/m³降至35mg/m³、氮氧化物濃度由300mg/m³降至50mg/m³。”

“減少資源能源投入，提高資源能源利用效率，是傳統制造業綠色化改造的任務目標之一。”白麗介紹，為解決我國現有釩鈦磁鐵礦利用過程釩、鉻資源利用率低、生產過程污染重等問題，河鋼承鋼與中國科學院過程工程研究所聯合攻關，建立了多場強化亞熔鹽高效轉化新方法，形成了擁有全部自主知識產權的釩的清潔提取與產品綠色制造集成技術，于2017年6月建成世界首條5萬噸亞熔鹽法釩渣高效提釩生產線，目前已實現連續穩定運行。“項目技術經濟指標及環境效益居世界領先水平，可實現釩渣中釩、鉻的高效利用，使釩資源的利用率提高10%以上，鉻資源利用率提高80%以上，年源頭削減廢氣2500萬立方米、高鹽氨氮廢水20萬噸、重金屬渣5萬噸，整體流程無三廢污染物排放，將帶動我國乃至世界釩資源加工制備技術向綠色清潔生產轉型。”

“近年來，河鋼承鋼每年都會投入資金進行設備升級，實現廢水零排放。”白麗說。

“2017到2018年，在相關政策的引導和支持下，敬業集團投入20億元進行綠色技術改造，社會效益、生態環境效益顯著。”賈國堂說，下一步，將投入1.5億元建設煤氣發電脫硫除塵項目，在國家標準基礎上進一步降低污染。

河北省冶金行業協會副會長兼秘書長王大勇表示，在當前優化結構、轉型升級的發展背景下，需要進一步提升企業綠色制造能力。以企業為主體，以標準為引領，以綠色產品、綠色工廠、綠色工業園區、綠色供應鏈為重點，以綠色制造服務平臺為支撐，推行綠色管理和認證，加強示范引導，全面推進綠色制造體系建設。圍繞打造綠色工廠，企業要嚴格按照“廠房集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化、能源低碳化”的原則，在保證產品功能、質量以及生產過程中人的職業健康安全的前提下，優先選用綠色原料、工藝、技術和設備，在基礎設施、管理體系、能源與資源投入、產品、環境排放等方面進行持續改進，創建綠色工廠，推動工業綠色轉型升級，實現綠色發展。