該廠以實現中高端產品質量精準控制為目標，開展質量影響因素自查自糾活動。結合當前生產技術工藝，認真查找影響汽車鋼、管線鋼等中高端品種成分控制關鍵環節存在的各項問題，迅速組織技術推進組深入開展質量攻關，逐項制定系統的整改措施，明確責任人和時間進度。同時，全面細化技術及操作要求，組織技術、操作人員重新學習產品質量管理規程，安排技術專家和技術主管對一線的作業區質量管理員和操作人員進行有針對性的培訓，全面提高一線職工分析和解決產品質量問題的能力，不斷降低廢次降發生率。

該廠以提升鑄坯綜合合格率為目標，對影響鑄坯質量的問題進行系統分析，積極發揮年初成立的24個課題攻關組作用，從工藝、設備、技術等各方面制定整改方案，完善規程和各項制度，強化標準化操作和設備管理，努力提高產品質量。組織技術專家、技術主管和操作骨干認真總結、分析年初以來在中高端產品生產組織、質量控制等方面存在的問題，系統分析問題產生的原因，每周召開質量例會對產品質量控制情況進行通報，根據質量控制計劃完成情況兌現創效獎勵，對未完成提升目標的單位和個人進行考核，大大提高了中高端產品質量穩定性的控制能力，廢次降完成率創最好水平。

該廠優化生產組織計劃編排，組織技術人員認真分析品種鋼訂單和鋼種比對工作，對相近鋼種的生產任務進行梳理和排產優化，實施相近鋼種連續生產，進一步降低過渡坯的產生。加強生產組織中各工序環節的協調和聯動，采用大、小斷面搭配，長、短澆次結合的模式來進行生產組織，并通過認真實施《產品生產前確認》，將影響中高端產品生產的原料、設備等因素調整到最佳狀態，從而提高產品一次兌現率，進一步降低超煉坯的產生，實現中高端產品效益最大化。