針對產品生產難點，煉鋼廠技術設備科提前召集生產技術骨干討論工藝和研究細節。轉爐如何控制Cr、Ni、Mo、Cu等殘余元素，最大限度的脫磷脫硫；如何保證進站成分穩定，把握生產節奏；精煉爐的成分如何精確控制，尤其是低碳鋼的超低硫控制；連鑄澆鑄如何保證穩定性和做好保護澆注都是此次生產的重中之重。通過開展“頭腦風暴”，大家將這些注意事項以表單的形式羅列出來，匯總成《生產前風險預知提醒卡》分發到生產班組現場。技術設備科工藝員以及一車間各工序技術員做好了排班工作，分早、中、夜班全程技術指導和工藝督查。

6月11日，第一個中包生產前，跟班人員又對生產班組進行了技術要點培訓，“斧刀磨快，靜等柴來”。

“工欲善其事，必先利其器”－產前準備，抓好源頭

為了確保殘余元素不超標，控制殘余元素的源頭，本次生產用的廢鋼全部使用優質碳結鋼切頭切尾。連鑄工序積極組織人員對碳結鋼廢坯進行切割、堆放、轉運。轉爐廢鋼場地專門開辟出一塊“自留地”，用于碳結鋼廢坯的堆放。

針對硫是此次生產的最大控制難點，KR脫硫站作為生產的第一站，認真做好生產前準備，提前更換了攪拌槳、渣灌和扒渣頭，使脫硫設備運行狀態處于最佳。

轉爐做好了出鋼口和擋渣滑板的更換,提前兩爐使用優質碳結鋼對爐內爐渣進行置換;精煉爐控制更換電極和料倉的檢查;連鑄工序把好最后一道關，中包烘烤、噴嘴、結晶器振動、電磁攪拌等生產前檢查按部就班，逐一確認。所有工序“劍已磨畢，霜刃待試”。

“丁是丁，卯是卯”－生產控制，精益求精

6月11日，第一個中包的12MnV正式生產，KR脫硫站認真挑選優質鐵水，通過對比選擇最佳的鐵水進行深脫深扒；扒渣工操作著扒渣手柄，打好組合拳，將脫硫后的殘渣認真的扒除干凈；轉爐通過雙渣，進一步降低硫含量。通過一系列的措施，出鋼硫基本控制在0.010%以下，最好的達到了0.007%，創造了出鋼硫的最好紀錄，為精煉的深度脫硫創造了條件。

精煉爐根據進站情況，進行快速成分調整和升溫，盡快創造最佳脫硫氛圍，加速深度脫硫。精煉爐長就站在酷熱的操作平臺上觀察爐渣情況，少量多次的打著脫氧劑，保證脫氧效果，鞏固脫硫成果。

連鑄平臺上澆鋼工時刻關注著鋼液面波動，及時添加保護渣，定時檢查氬封和耐材的侵蝕情況；班長頂著高溫，認真檢查鑄坯的表面質量、切割質量和定尺長度，嚴格按照標準化操作把好生產最后一道關。

就這樣，一包包優質的鋼水順利鑄成一根根火紅的鋼坯。6月12日6:00，第一個中包12爐成功生產出來了，煉鋼廠技術科及時對生產中的異常情況進行總結固化，為下面的生產積累了經驗。

截止6月23日上午11:20，6個中包共計62爐12MnV全部冶煉結束，煉鋼廠保質保量地完成了生產任務，同時為低碳超低硫鋼的批量生產積累了寶貴的經驗。