為確保深加工產線重點合同按時交付，該廠及時聯系相關部門和產線，根據最終交付時間倒排廠內生產計劃，依據生產的鋼種、規格、強度、出鋼溫度、軋制公里數、生產批量及過渡規格等方面進行最大限度優化，防止由于跳躍引起工藝、質量波動，保證軋制計劃的合理性。

該廠針對備料品種向薄規格拓展，高端產品產量提升，生產難度大的特點，不斷提高操作人員對備料極限薄規格產品的掌控能力，加強對執行薄規格軋制策略和工藝標準化的培訓和檢查力度，切實提高軋制穩定性。

該廠針對備料生產中出現的板形等影響產品質量的問題，該廠成立了由技術專家全權負責的備料專項質量攻關小組，通過優化精軋機活套功能，使頭部穿帶和尾部拋鋼時的挑套問題大大減少，軋制過程中穩定性顯著提高。改進精軋機出口冷卻水冷卻分布，減輕邊部冷卻，提高二級板形控制精度，提高設定精度，減少輥縫頻繁變化，增加了精軋穿帶速度修正自學習功能，一級可實現穿帶速度自動調整功能，減輕了穿帶時活套起套過高和頭部跑偏嚴重的問題，減少事故發生，穩定板形質量。