一自主研發(fā)煉鋼技術達到國際先進水平
3月12日，集團自主研發(fā)的國內(nèi)首套副槍和煙氣分析聯(lián)合應用技術，在河鋼唐鋼200噸轉(zhuǎn)爐應用一個月，終點碳和溫度雙命中率達到80%以上，標志著該自動化煉鋼技術開發(fā)成功，技術達到國際先進水平。未來隨著技術的成熟，預計命中率可提高到90%以上。
轉(zhuǎn)爐煙氣分析和副槍系統(tǒng)是測量轉(zhuǎn)爐吹煉成分的主要方式，煙氣分析可實時計算出爐內(nèi)鋼水成分，但是缺少對實際鋼水成本檢測的糾正；副槍系統(tǒng)雖然可檢測爐內(nèi)鋼水實際成分，但無法實時跟蹤成分，只能靜態(tài)計算。為實現(xiàn)二者的優(yōu)勢互補，通過對模型參數(shù)進行不斷調(diào)整優(yōu)化和數(shù)據(jù)對比分析，集團在原有自動化煉鋼系統(tǒng)基礎上，根據(jù)不同鋼種對產(chǎn)品質(zhì)量的要求，自主研發(fā)了煙氣分析和副槍聯(lián)合應用的動態(tài)控制技術。該技術根據(jù)初始計劃和吹煉目標，利用靜態(tài)模型指定吹煉步驟，通過檢測煙氣成分實現(xiàn)對熔池化學元素的預報。在吹煉中間階段，通過副槍系統(tǒng)實現(xiàn)二級系統(tǒng)計算校正，提高終點雙命中率。
精軋機兩塊鋼同時軋制技術行業(yè)領先
3月16日，河鋼承鋼1780產(chǎn)線精軋機成功應用“精軋機兩塊鋼同時軋制技術”同時軋制了兩塊高強耐候鋼，軋制效率比此前提升了25%。該技術的成功應用標志著集團打破了精軋機只能同時軋制一塊鋼的傳統(tǒng)工藝束縛，軋制技術實現(xiàn)行業(yè)領先，為產(chǎn)品再升級、質(zhì)量再提高、盈利能力再增強提供了堅實保障。
該技術屬于全新的軋制工藝技術，具有軋制能力強、表面質(zhì)量控制精準度高、綠色節(jié)能等突出優(yōu)點，可使生產(chǎn)運營效率更高，實現(xiàn)各類小微訂單和臨時插單快速生產(chǎn)，訂單合同兌現(xiàn)時間大幅縮短。同時，還有利于對產(chǎn)品表面質(zhì)量進行精準監(jiān)控并隨時優(yōu)化調(diào)整，滿足客戶對產(chǎn)品多樣化、個性化質(zhì)量的特殊需求。該技術應用前景廣闊，對于提高軋制節(jié)奏掌控能力、深化綠色制造理念落地、無縫隙對接個性化訂單、提高高端產(chǎn)品附加值，具有重要的現(xiàn)實意義和推廣價值。
快速定量裝車系統(tǒng)填補國內(nèi)空白
3月17日，河鋼礦業(yè)司曹鐵路公司職工正在使用巖土快速定量裝車系統(tǒng)進行物料裝卸作業(yè)。該系統(tǒng)由河鋼礦業(yè)參與研發(fā)，填補了國內(nèi)巖土快速定量裝運的空白，實現(xiàn)了剝離巖石等特殊散料的快速定量裝車，極大提高了物流裝車能力和效率，可廣泛應用于物料性相近的冶金、化工、建材等其它散裝物料的快速定量鐵路運輸裝車，經(jīng)濟社會效益顯著。
該系統(tǒng)具有自動化程度高、裝載速度快、裝車精度高、裝車質(zhì)量高、環(huán)保性能好等諸多特點，實現(xiàn)了剝離巖石等特殊散料的快速定量裝車，裝車能力和效率實現(xiàn)大幅提高。目前，該系統(tǒng)率先在河鋼礦業(yè)三處裝車站得到應用，單套裝車能力達6000噸/小時，效率同比提升25%，三處裝車站年最大外運剝巖土達到3460萬噸，大大增強了剝離巖土鐵路裝車外運能力。今年以來，河鋼礦業(yè)通過該系統(tǒng)累計運輸巖土339萬噸，較傳統(tǒng)站臺裝車節(jié)省費用780余萬元，效益提升18.4%。
自主研發(fā)智慧冷軋系統(tǒng)提升柔性制造能力
3月18日，河鋼衡板技術人員正在通過自主研發(fā)的鋼鐵智慧冷軋機系統(tǒng)，對整個產(chǎn)線運行狀態(tài)進行監(jiān)控，對采集的生產(chǎn)及設備數(shù)據(jù)等相關指標進行全面分析。該系統(tǒng)可促進產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)和運營效率更高，為該公司進一步提高技術創(chuàng)新、盈利水平，加快培育智能化領域先發(fā)優(yōu)勢和核心競爭力奠定堅實基礎。
該系統(tǒng)能夠監(jiān)控整套設備和管理整個控制系統(tǒng)，使生產(chǎn)參數(shù)、實驗數(shù)據(jù)、制造明細等項目更加科學化、合理化。與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式相比，可減少產(chǎn)品批次間的質(zhì)量差異，縮短生產(chǎn)制造周期，提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)過程及設備保持在最佳性能水平，從而進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量和運營效率。