一自主研發(fā)煉鋼技術(shù)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平
3月12日，集團(tuán)自主研發(fā)的國(guó)內(nèi)首套副槍和煙氣分析聯(lián)合應(yīng)用技術(shù)，在河鋼唐鋼200噸轉(zhuǎn)爐應(yīng)用一個(gè)月，終點(diǎn)碳和溫度雙命中率達(dá)到80%以上，標(biāo)志著該自動(dòng)化煉鋼技術(shù)開發(fā)成功，技術(shù)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。未來隨著技術(shù)的成熟，預(yù)計(jì)命中率可提高到90%以上。
轉(zhuǎn)爐煙氣分析和副槍系統(tǒng)是測(cè)量轉(zhuǎn)爐吹煉成分的主要方式，煙氣分析可實(shí)時(shí)計(jì)算出爐內(nèi)鋼水成分，但是缺少對(duì)實(shí)際鋼水成本檢測(cè)的糾正；副槍系統(tǒng)雖然可檢測(cè)爐內(nèi)鋼水實(shí)際成分，但無法實(shí)時(shí)跟蹤成分，只能靜態(tài)計(jì)算。為實(shí)現(xiàn)二者的優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，通過對(duì)模型參數(shù)進(jìn)行不斷調(diào)整優(yōu)化和數(shù)據(jù)對(duì)比分析，集團(tuán)在原有自動(dòng)化煉鋼系統(tǒng)基礎(chǔ)上，根據(jù)不同鋼種對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求，自主研發(fā)了煙氣分析和副槍聯(lián)合應(yīng)用的動(dòng)態(tài)控制技術(shù)。該技術(shù)根據(jù)初始計(jì)劃和吹煉目標(biāo)，利用靜態(tài)模型指定吹煉步驟，通過檢測(cè)煙氣成分實(shí)現(xiàn)對(duì)熔池化學(xué)元素的預(yù)報(bào)。在吹煉中間階段，通過副槍系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)二級(jí)系統(tǒng)計(jì)算校正，提高終點(diǎn)雙命中率。
精軋機(jī)兩塊鋼同時(shí)軋制技術(shù)行業(yè)領(lǐng)先
3月16日，河鋼承鋼1780產(chǎn)線精軋機(jī)成功應(yīng)用“精軋機(jī)兩塊鋼同時(shí)軋制技術(shù)”同時(shí)軋制了兩塊高強(qiáng)耐候鋼，軋制效率比此前提升了25%。該技術(shù)的成功應(yīng)用標(biāo)志著集團(tuán)打破了精軋機(jī)只能同時(shí)軋制一塊鋼的傳統(tǒng)工藝束縛，軋制技術(shù)實(shí)現(xiàn)行業(yè)領(lǐng)先，為產(chǎn)品再升級(jí)、質(zhì)量再提高、盈利能力再增強(qiáng)提供了堅(jiān)實(shí)保障。
該技術(shù)屬于全新的軋制工藝技術(shù)，具有軋制能力強(qiáng)、表面質(zhì)量控制精準(zhǔn)度高、綠色節(jié)能等突出優(yōu)點(diǎn)，可使生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率更高，實(shí)現(xiàn)各類小微訂單和臨時(shí)插單快速生產(chǎn)，訂單合同兌現(xiàn)時(shí)間大幅縮短。同時(shí)，還有利于對(duì)產(chǎn)品表面質(zhì)量進(jìn)行精準(zhǔn)監(jiān)控并隨時(shí)優(yōu)化調(diào)整，滿足客戶對(duì)產(chǎn)品多樣化、個(gè)性化質(zhì)量的特殊需求。該技術(shù)應(yīng)用前景廣闊，對(duì)于提高軋制節(jié)奏掌控能力、深化綠色制造理念落地、無縫隙對(duì)接個(gè)性化訂單、提高高端產(chǎn)品附加值，具有重要的現(xiàn)實(shí)意義和推廣價(jià)值。
快速定量裝車系統(tǒng)填補(bǔ)國(guó)內(nèi)空白
3月17日，河鋼礦業(yè)司曹鐵路公司職工正在使用巖土快速定量裝車系統(tǒng)進(jìn)行物料裝卸作業(yè)。該系統(tǒng)由河鋼礦業(yè)參與研發(fā)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)巖土快速定量裝運(yùn)的空白，實(shí)現(xiàn)了剝離巖石等特殊散料的快速定量裝車，極大提高了物流裝車能力和效率，可廣泛應(yīng)用于物料性相近的冶金、化工、建材等其它散裝物料的快速定量鐵路運(yùn)輸裝車，經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益顯著。
該系統(tǒng)具有自動(dòng)化程度高、裝載速度快、裝車精度高、裝車質(zhì)量高、環(huán)保性能好等諸多特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了剝離巖石等特殊散料的快速定量裝車，裝車能力和效率實(shí)現(xiàn)大幅提高。目前，該系統(tǒng)率先在河鋼礦業(yè)三處裝車站得到應(yīng)用，單套裝車能力達(dá)6000噸/小時(shí)，效率同比提升25%，三處裝車站年最大外運(yùn)剝巖土達(dá)到3460萬噸，大大增強(qiáng)了剝離巖土鐵路裝車外運(yùn)能力。今年以來，河鋼礦業(yè)通過該系統(tǒng)累計(jì)運(yùn)輸巖土339萬噸，較傳統(tǒng)站臺(tái)裝車節(jié)省費(fèi)用780余萬元，效益提升18.4%。
自主研發(fā)智慧冷軋系統(tǒng)提升柔性制造能力
3月18日，河鋼衡板技術(shù)人員正在通過自主研發(fā)的鋼鐵智慧冷軋機(jī)系統(tǒng)，對(duì)整個(gè)產(chǎn)線運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，對(duì)采集的生產(chǎn)及設(shè)備數(shù)據(jù)等相關(guān)指標(biāo)進(jìn)行全面分析。該系統(tǒng)可促進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)和運(yùn)營(yíng)效率更高，為該公司進(jìn)一步提高技術(shù)創(chuàng)新、盈利水平，加快培育智能化領(lǐng)域先發(fā)優(yōu)勢(shì)和核心競(jìng)爭(zhēng)力奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
該系統(tǒng)能夠監(jiān)控整套設(shè)備和管理整個(gè)控制系統(tǒng)，使生產(chǎn)參數(shù)、實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)、制造明細(xì)等項(xiàng)目更加科學(xué)化、合理化。與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式相比，可減少產(chǎn)品批次間的質(zhì)量差異，縮短生產(chǎn)制造周期，提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)過程及設(shè)備保持在最佳性能水平，從而進(jìn)一步提升產(chǎn)品質(zhì)量和運(yùn)營(yíng)效率。