首鋼股份公司遷安鋼鐵公司(以下簡稱遷鋼公司)是首鋼落實科學發展觀，服從首都環保大局，總體設計、分步實施的集成煉鐵—煉鋼—熱軋多工序工藝技術創新、生產流程優化、裝備技術研發、關鍵設備制造的大型鋼鐵企業。

遷鋼公司具有燒結、球團、煉鐵、煉鋼、熱軋等完整的生產工藝流程。主要裝備：6臺99平燒結機、1臺360平燒結機、2條鏈篦機-回轉窯球團生產線、2座2650m3高爐、1座4000m3高爐，5座210噸轉爐，1套2250mm、1套1580mm熱軋帶鋼機組及配套動力、發電、制氧、石灰等設施。

二、清潔生產環境友好情況

遷鋼公司致力于建設“循環經濟型、節能環保型、清潔高效型”的新一代冶金工廠，按照“減量化、資源化、再利用”原則，以高效率、低消耗、低排放為特征，應用“三干”技術、燒結余熱回收、連鑄坯熱裝熱送、燃氣-蒸汽聯合循環發電、加熱爐雙預熱技術、高爐煤氣零放散、除塵灰氣力輸送、活性炭脫硫脫硝等先進節能減排技術，對生產過程中的余熱、余壓、余氣、廢水充分循環利用，實現清潔生產、環境友好等功能。

(一)清潔生產、節能降耗

1、裝備大型化

遷鋼公司配備2650m3高爐、4000m3高爐、360m2燒結機、210t轉爐、35000m3制氧機等一系列大型裝備，構成了高效率、低成本的生產運行系統，緊湊型工藝，縮短工序間的距離，提高了生產效率，降低了能源消耗，減少了污染物排放點源。

2、厚料層燒結技術

360平燒結機采用800毫米厚料層燒結技術，每噸燒結礦降低焦粉消耗1kg，既提高了生產效率，又降低了能源消耗。

3、燒結煙氣循環技術

燒結機采用煙氣內循環工藝，循環煙氣溫度高、節能效果明顯，回用煙氣煙溫穩定在300℃以上。技術應用后，降低了脫硫系統的運行負荷，減少外排煙氣量156726Nm3/h，大大降低了向周圍環境的熱排放，年減少燃料帶入的二氧化硫排放193噸。

4、高爐煤氣、轉爐煤氣干法除塵技術

高爐煤氣采用全干法除塵技術，凈煤氣含塵量達到2-5mg/m3；轉爐煤氣采用干法除塵技術，凈煤氣含塵量小于20mg/Nm3。

5、高爐沖渣水余熱利用

1#和3#高爐沖渣水余熱利用項目為遷安市鴿子灣、濱河村、龍山居民區和學校、醫院等區域提供采暖，實際采暖面積達110余萬平方米。替換原首鋼礦業公司燃煤鍋爐供暖，年減少煤炭燃燒2.3萬噸，年節約能源3.15萬噸標準煤，減少CO2排放量7.86萬噸，減少SO2排放量477噸，節能環保效果顯著。

6、二次能源高效利用

采用當前鋼鐵行業近乎所有先進的余能回收發電技術，包括：燒結余熱回收蒸汽輪機發電、高爐TRT發電、熱電聯產蒸汽輪機發電、CCPP燃氣蒸汽聯合循環發電、富裕飽和蒸汽發電等各類型發電機組12臺套，總裝機容量達到413兆瓦。通過動態有序平衡，匹配優化利用，二次能源在滿足全流程加熱爐等工藝裝備生產外全部用于發電，在無燃煤發電機組條件下，自發電率達一直在70%以上。

7、水資源利用技術

以高效節水和廢水資源化利用為目標，不斷完善水系統標準化管理，制定工序用水定額，建立水系統全過程精準管理體系，通過采用“三干”工藝和梯級使用，實現源頭取水減量；綜合運用先進水處理技術、實現了污水“零排放”，水重復利用率達98.64%。

8、其他典型節能技術應用

采用高效應用風機、水泵永磁調速技術、開關磁阻調速電機節能新技術、水泵、冷卻塔節電技術、熱風爐換熱器改造、加熱爐黑體節能技術、加熱爐蓄熱式節能技術等。

“十三五”期間節能投資4.02億元，組織開展50余項節能改造項目，年節能12.24萬噸標煤，節能效益1.48億元。

(二)綠色發展、超低排放

遷鋼公司踐行“綠水青山就是金山銀山”發展理念，發揮標準引領作用，全面推進生產工藝全流程環保提升，近三年累計投入環保治理資金16.5億元，完成70個有組織超低排放和無組織治理項目。截至2019年底，累計環保投資95.5億元，占工程總投資16.5%。

遷鋼公司連續三年被評為唐山市環境績效評價“A級企業”，首家通過生態環境部全工序超低排放評估監測，樹立區域標桿、行業標桿，成為綠色制造的示范者、領跑者。

1、活性炭、密相塔+SCR脫硫脫硝技術應用

老系統燒結機、球團二系列采用活性炭一體化脫硫脫硝工藝，采取全煙氣凈化，同時脫除二噁英及重金屬；球團一系列、360平燒結機在原有密相干塔脫硫的基礎上，新增SCR脫硝工藝。四套脫硫脫硝系統穩定運行后，污染物遠遠低于超低排放標準。

2、高爐煤氣零放散技術

遷鋼公司力推煤氣回收，綜合分析煤氣資源結構、擴容高爐煤氣凈化回收設施，自主發明高爐煤氣零放散技術，并獲得國家專利，領跑國內同行，每小時減少煤氣損失近5萬立方米，可多發電1.8萬千瓦時。建設有余量的燃氣發電機組，真正做到高爐煤氣零放散，減少對環境的污染，取得環境、經濟綜合效益。

3、高爐煤氣一體化控硫技術

高爐煤氣設置噴堿塔，利用酸堿中和反應脫除高爐煤氣中的無機硫，脫除部分有機硫。源頭控硫，控制高爐入爐噴吹煤和焦炭含硫量，使終端用戶SO2排放濃度滿足超低排放要求。

4、全量回收高爐爐頂料罐均壓放散煤氣技術

以旋風除塵器、引射器、干法除塵器為核心設備，以管道防積水積塵設計為輔助技術，強制回收亞音速放散過程的煤氣，實現高爐料罐均壓放散煤氣的全量回收。

5、研發大包轉臺等收塵系統

在煉鋼連鑄、板坯切割等難點部位增設集塵罩和除塵管道，含塵廢氣全面回收，全方位、多角度消除煉鋼工序無組織排放現象；套筒窯上料小車及原料系統封閉，除塵灰氣力輸送改造，降低粉塵無組織排放。

6、超低排放，環境效益、經濟效益顯著

實現超低排放后，遷鋼公司每年顆粒物排放量降低503噸(降比19%)，二氧化硫降低1366噸(降比60%)，氮氧化物降低3044噸(降比55%)，環境效益顯著。

高爐爐頂均壓煤氣回收產生經濟效益1460萬元；連續三年被評唐山市環境績效A類企業，自主減排產生效益64000萬元；減少環境保護稅支出6353萬元，合計經濟效益71813萬元。

7、環境友好，社會效益明顯

2020年7月，央視新聞東方時空欄目專題報導遷鋼公司打造“綠色鋼企”樣板，實現全工序超低排放；7月，生態環境部新聞發布會，充分肯定遷鋼公司超低排放成果，世界首家實現全流程超低排放；10月，遷鋼公司入選國家工信部“第五批綠色工廠”；10月，央視新聞聯播“十三五”成就巡禮專題報導展示遷鋼公司環保成果；10月，央視焦點訪談聚焦唐山，報道遷鋼公司全流程超低排放成果；10月，以鋼鐵行業超低排放為契機，創建河北省環保教育培訓基地。

(三)清潔生產評價體系對標

與《鋼鐵行業清潔生產評價指標體系》對標分析，58項指標中，遷鋼公司Ⅰ級指標39項，Ⅱ級指標8項，3項Ⅲ級指標，6項不涉及(焦化工序)，受裝備規模及生產工藝影響，2項未入級，詳見附表。

三、存在問題

(一)目前遷鋼公司尚有6臺99平燒結機，屬于產業結構調整指導目錄限制類裝備，不滿足燒結機裝備配置率要求，未達到清潔生產評價體系Ⅲ級標準。

(二)鐵-鋼高效銜接技術中鐵水溫降148℃，三級基準值為130℃，未達到清潔生產評價體系Ⅲ級標準。

(三)燒結余熱回收低，燒結余熱回收量為6.04kgce/t礦，僅達Ⅲ級水平，與Ⅰ級指標(10kgce/t礦)還有差距。

四、下一步清潔生產措施

(一)6臺99平燒結機淘汰置換

針對燒結機裝備配置問題，遷鋼公司正在建設1臺360平燒結機，計劃2020年底投產，后續再建設1臺230平燒結機。

(二)提高魚雷罐周轉率，減少等待時間

針對鐵水溫降問題，采取有效控制措施，提高魚雷罐周轉率，減少等待時間，在用魚雷罐由原來的36個減少到28個；另外還將研究應用魚雷罐加蓋技術，進一步減少鐵水熱損失。

(三)2臺50MWCCPP供熱改造

降低燃氣鍋爐環保停爐風險，提高蒸汽供應能力及可靠性，計劃對2臺50MWCCPP機組進行供熱改造，配套新建1臺背壓發電機組，提高蒸汽的利用效率，提升自發電量。

(四)實施廠區分布式光伏發電

計劃在廠區6個停車場和6個屋面建設分布式光伏發電，項目建成后預計每年增加效益65.6萬元。

(五)煉鋼工序增加2臺蓄熱器項目

新增2臺蓄熱器，增加蒸汽儲存能力。當轉爐停止冶煉時，可以用蓄熱器內的蒸汽進行RH爐的冶煉，同時降低蒸汽的放散率，減少次高壓的補汽量。

(六)智能調速電機節能技術應用

利用開關磁阻調速電機技術特性，對冷卻塔風機開展直驅改造實踐，實現開關磁阻電機直接驅動風機扇葉，在節電的同時，還可實現自動調速和循環水溫的自動控制。

(七)實施高爐煤氣精脫硫

現有高爐煤氣噴堿塔基本可以完全去除無機硫，但對有機硫的去除效果有限。遷鋼公司正在開展精脫硫試驗，將有機硫水解為無機硫，再對無機硫進行脫除，降低后道工序二氧化硫排放。

(八)繼續完善無組織排放管控治系統

廠區料場內部增加監測探頭、固定式霧炮、移動霧炮車等抑塵設施；通過自動監測、北斗定位等措施，自動啟停抑塵降塵設施，繼續降低顆粒物無組織排放。