該廠強化協調聯動，以均衡有序的組織模式推動產線連續高效穩定生產。充分發揮生產組織核心作用和信息化平臺支撐作用，認真做好產前確認，積極推進“雙爐對雙機”的生產模式，確保生產組織命中率達到100%。強化區域之間主、輔工序的協調聯動以及橫向間的組織配合，確保轉爐冶煉周期縮短3——5分鐘、精煉工序RH真空處理時間控制在30分鐘以內。發揮在線調寬功能，加快生產節奏，連鑄機平均拉速每分鐘提高0.15米，實現以效率創效益。在保證設備精度和產品質量的情況下，延長定修周期，最大限度釋放裝備產能。

該廠以客戶需求為中心，以標準化管理為手段，實現高端產品高效益。全面梳理現行的規章制度、技術規程、崗位規程和技術聯絡單、控制計劃，積極建立與產品高端化和客戶高端化相匹配的工藝標準化制度，保證各項規章規程的一致性。組織相關車間成立聯合檢查組，每周抽查標準化推進工作，每月對各車間標準化推進工作進行打分、排名，獎勵先進、考核落后。運用自主開發的“生產質量穩定性管理系統”，實現2158條技術文件的電子化應用，為標準化操作提供指導。運用“產前確認和過程異常反饋管理子系統”，將重點品種鋼的35項關鍵控制點有機結合，為產品質量提供保障。面向市場加大高附加值產品開發力度，拓展現有品種規格，以高質高效生產高端品種鋼，提升創效能力。