該廠強化協(xié)調(diào)聯(lián)動，以均衡有序的組織模式推動產(chǎn)線連續(xù)高效穩(wěn)定生產(chǎn)。充分發(fā)揮生產(chǎn)組織核心作用和信息化平臺支撐作用，認真做好產(chǎn)前確認，積極推進“雙爐對雙機”的生產(chǎn)模式，確保生產(chǎn)組織命中率達到100%。強化區(qū)域之間主、輔工序的協(xié)調(diào)聯(lián)動以及橫向間的組織配合，確保轉(zhuǎn)爐冶煉周期縮短3——5分鐘、精煉工序RH真空處理時間控制在30分鐘以內(nèi)。發(fā)揮在線調(diào)寬功能，加快生產(chǎn)節(jié)奏，連鑄機平均拉速每分鐘提高0.15米，實現(xiàn)以效率創(chuàng)效益。在保證設(shè)備精度和產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，延長定修周期，最大限度釋放裝備產(chǎn)能。

該廠以客戶需求為中心，以標(biāo)準(zhǔn)化管理為手段，實現(xiàn)高端產(chǎn)品高效益。全面梳理現(xiàn)行的規(guī)章制度、技術(shù)規(guī)程、崗位規(guī)程和技術(shù)聯(lián)絡(luò)單、控制計劃，積極建立與產(chǎn)品高端化和客戶高端化相匹配的工藝標(biāo)準(zhǔn)化制度，保證各項規(guī)章規(guī)程的一致性。組織相關(guān)車間成立聯(lián)合檢查組，每周抽查標(biāo)準(zhǔn)化推進工作，每月對各車間標(biāo)準(zhǔn)化推進工作進行打分、排名，獎勵先進、考核落后。運用自主開發(fā)的“生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定性管理系統(tǒng)”，實現(xiàn)2158條技術(shù)文件的電子化應(yīng)用，為標(biāo)準(zhǔn)化操作提供指導(dǎo)。運用“產(chǎn)前確認和過程異常反饋管理子系統(tǒng)”，將重點品種鋼的35項關(guān)鍵控制點有機結(jié)合，為產(chǎn)品質(zhì)量提供保障。面向市場加大高附加值產(chǎn)品開發(fā)力度，拓展現(xiàn)有品種規(guī)格，以高質(zhì)高效生產(chǎn)高端品種鋼，提升創(chuàng)效能力。