該廠不斷強化技術管控，由技術主管作為第一責任人，充分發揮技術專家和技術骨干作用，對關鍵質量設備進行全程把控，梳理產線難題并在產線開展專項攻關，優化工藝制度，保持設備精度，提升生產保障能力。連退車間按照區域分工實行包保制度，提高生產節奏，實現高效生產。結合產線運行條件，明確產線速度提升目標，解決制約產線節奏提升的難題，突破產能設計極限，優化爐區各電機電壓分配程序，保證每個爐輥電機均不超負荷，進一步壓縮焊接時間，實現焊接一次成功率99%。將原產線設計規格0.6毫米以下產品最大速度由每分鐘140米提高至每分鐘150米，使機時產量提高2噸。加強對產線標準化操作檢查，每天安排專人對崗位職工的操作情況進行檢查，對設定參數進行記錄，發現問題及時響應，在最短的時間內解決故障，保證設備正常運行。

該廠實行大計劃管理，打破產線區域限制，做好重點客戶、重點產品一貫制生產管理，延長軋制計劃，實現酸軋線厚度0.8毫米以上普板及IF鋼滿速運行。通過開展薄規格速度攻關，實現1號連退線爐區速度≥300m/min運行時間比例提升25%。連退車間科學系統優化生產計劃，加大技術攻關力度，提高解決問題能力，采取工藝人員與設備維護人員結對子的方式，著力解決生產過程中存在的問題。將月度產量目標分解到每個作業區，采取“班前審核、班中跟蹤、班后總結”的方式，匯總每個班組的生產情況。在各作業區深入開展“產量提升”勞動競賽，以產量為指標，每班次進行統計，以周產量作為一個節點，對作業區進行評比，車間根據每班次生產完成情況進行獎懲，激發廣大職工創效積極性，使勞動競賽真正起到促進生產的作用。

該廠酸軋車間以產量提升為核心，圍繞質量、成本等重點管控內容，以車間KPI指標為依據，修訂班組、作業長和常白班人員的經濟責任制指標，推進提產提效。通過對比四班生產數據，查擺提產提速薄弱環節，形成重點管控措施6項。以“生產節奏和質量穩定性提升”為核心，修訂勞動競賽實施方案，進一步激發廣大職工提速提產工作熱情。該車間深度分析2021年生產數據，依據2022年產量提升目標，制定15項重點支撐措施，分別由技術骨干牽頭，并細化措施落實到班組。圍繞O5板和超高強鋼生產組織、原料降溫冷卻和計劃銜接、原料缺陷惡性堆鋼次數、30分鐘意識事故壓減、軋輥質量穩定性提升等方面戮力攻關。由車間主任牽頭，組織技術人員召開專項技術研討會，形成提產合理化建議22項，采納實施18項。依據原料庫存和軋后庫備料結構，提前做好超高強鋼和O5板生產準備，保障生產計劃的高效運行。