事實上，1.8GPa級超高強熱成形鋼由現代鋼鐵與現代汽車南陽研究所基礎材料研究中心共同研發而成，與傳統的1.5GPa級熱成形鋼相比，抗拉強度提高了20%，制作零部件時可減輕重量約10%。不僅有助于實現車身輕量化，在發生碰撞時也可以有力確保乘客的人身安全。

傳統的熱成形工藝是將鋼板加熱至900℃以上的高溫，放入模具中并快速冷卻。現代鋼鐵和現代汽車的研發人員開發了一種全新的技術，可以將加熱爐的溫度降低50℃以上，在此條件下生產出1.8GPa級超高強度熱成形鋼，并將其應用于零部件生產。這種新型工藝可以防止氫向鋼板內部滲透，從而避免內部裂縫的產生。因此，不僅提高了鋼板的焊接性，而且還具有耐腐蝕性的功能。此外，通過降低加熱溫度，也減少了能源使用量。在確保鋼板質量的同時，整個生產流程也變得更加環保。

近年來，環保型電動汽車對高強度輕量化材料的需求大幅增加。特別是隨著電池重量和電裝部件的比例逐漸增加，車身重量不斷增大，為了確保行駛里程，車身輕量化也是大勢所趨。盡管熱成形鋼在內燃機汽車上的應用比重僅占15%左右，但是在電動汽車上已經提高到了20%。因此，現代起亞汽車正在不斷提高熱沖壓成型零部件的應用比重，

除了熱沖壓工藝以外，現代鋼鐵公司還采用了多種零部件制造工藝。為了搶占環保電動汽車市場，在激烈的競爭中搶占優勢，現代鋼鐵與現代汽車通過合作，計劃將1.8GPa級超高強熱成形鋼與激光拼焊（TWB）技術相結合，開發出更多的輕量化零部件產品。

截至目前，現代鋼鐵公司在忠南禮山工廠擁有22條熱成形設備產線，在蔚山廠擁有2條熱成形設備產線，熱沖壓成型零部件年產能達5800萬件，規模在韓國最大，世界排名第三。此外，為了增強全球競爭力，現代鋼鐵還在持續開展海外投資。從2021年11月開始，在捷克奧斯特拉瓦興建了年產340萬件的熱沖壓廠，主要供給現代汽車捷克工廠，可供20萬輛汽車使用。