降本不降效，瓶頸攻關打牢基礎。2021年，受環保加嚴、能源緊缺等多重因素影響，熱軋產線出現階段性的坯料不足。熱軋作業部黨委遠規劃細謀劃，以變應變，在不斷創新中開拓降本增效的新空間，全面部署技術瓶頸攻關，為探索“3+2”生產新模式打基礎筑根基。生產技術室在作業部黨委的指導下，牽頭梳理加熱爐工序“卡脖子”難題，協同制造部、技術中心開展項目攻關。通過制定板坯傳隔時間與入爐溫度的對應關系，明確了冷熱混裝的規則，同時制定高低溫混排規則，推進集批排產，促進2160產線冷熱混裝比例降低了33%。通過開展出爐溫度歸并優化、IF鋼與BH鋼極限規格要料厚度優化等工作，為進一步深入推進低溫軋制技術奠定堅實基礎，IF鋼平均出爐溫度優于對標企業，低溫出爐比例達到國內領先水平。通過優化各品種鋼級劃分和必要爐溫設定參數、開發加熱段間溫度控制聯動功能等行之有效的措施，實現自動燒鋼模型的優化，2160自動燒鋼比例同比提高51%。隨著多項“卡脖子”難題的相繼攻克，加熱效能得到大幅提高，為“3+2”生產新模式的探索打下良好基礎。

減爐不減產，產線提效下足功夫。熱軋作業部主動加壓，統籌部署兩條熱軋線加熱爐“3+2”生產組織。強化工序協同，與煉鋼作業部、制造部構建實時聯動機制，綜合考慮坯料平衡、品種結構、訂單兌現、下工序原料供應、月末資金占用等多重因素，科學排產，無縫銜接，全面推進兩線交替雙爐生產組織模式，促進燃耗和碳排放雙降低。兩條熱軋線全面梳理高效軋制的關鍵點，精準發力，持續提升，力保產量不減少，效能不下降。

2160產線瞄準提高機時產量、降低軋制間隔的目標，開展系列攻關。縮短板坯在爐時間是提升加熱爐出鋼節奏的有效途徑，借助精益管理工具，針對每張計劃單進行具體數據分析，查找在爐時間影響因素，制定相應措施，分品種小批量開展實驗，科學論證優化方案，進而進行系統固化。與制造部協同開展酸洗結構極限規格的高入爐溫度裝爐攻關，試驗結果呈現良好的軋制穩定性，2.0毫米薄規格最短在爐時間降至180分鐘以內，進而減少了此規格產品的排程及投料次數，產能得到進一步釋放。通過在粗軋區設定最優拋鋼距離，投入R1機后擺鋼功能，在精軋區設置軋制動態水功能等優化措施，有效提高出鋼節奏，4月份平均軋制間隔較2021年下降5.6秒，創造了三爐軋制間隔最好水平。通過持續攻關，2160加熱爐4月份平均在爐時間同比減少10分鐘。月均機時塊數達到31.4塊，平均機時產量731噸，兩項指標均創歷史新高，月內累計三次打破班產卷數及噸位紀錄。

1580產線不斷強化排產組織，持續優化工藝技術，全力提升雙爐生產效率。結合產線軋制品種特點及下工序要料計劃，將酸洗板和硅鋼兩類主打產品分類集中排產，充分利用硅鋼熱裝率高、規格集中、批量大的優勢，開展雙爐生產模式。產線以股份公司全流程熱管理項目為抓手，梳理優化板坯保溫設備的使用規則，編制《關于酸洗板專坑專用的推進管理要求》，進一步優化酸洗板“掉隊坯”排產規則，加強保溫坑管理，緊盯煉鋼澆次安排和保溫坑狀態，全面提高熱裝熱送率，進一步降低燃耗費用。積極開展對標一流、產線對標系列工作，通過持續優化換輥時序，細化管理措施，4月份平均換輥時間環比降低15秒。最快換輥時間破8進7，平均換輥時間向9分鐘邁進。產線保持著高效低耗的良好態勢。

停爐不停工，爐役檢修抓準時機。4月16日起，1580產線開始雙爐生產，而新冠肺炎疫情來襲，廠區封控管理，廣大干部職工舍小家顧大家，“疫”無反顧住廠保產，以強大的執行力落實黨委各項決策。這期間，作業部充分利用停爐機會安排年檢及爐役。23天的時間里，圓滿完成三座加熱爐的爐役，清理爐渣408噸，更換和修補耐材116噸，更換和修復閥門110個，疏通點火管道78根，測量墊塊標高1400余次，累計完成82項檢修任務，三座加熱爐的7次啟停操作。此次爐役為系列年修分擔了壓力，為接下來的高效低耗生產蓄足了力。

下一步，熱軋作業部將圍繞高產低耗持續發力，不斷挖潛降本空間，全力追求極低成本運行。