今年以來(lái)，本鋼板材煉鋼廠依托大數(shù)據(jù)分析統(tǒng)計(jì)，在技術(shù)人員和一線操作職工的共同努力下，大幅提升了該廠供冷軋超低磷品種鋼的煉成率。其中，1月10日，YHS1牌號(hào)超低磷焊絲鋼煉成率突破90%，連續(xù)生產(chǎn)爐數(shù)最高達(dá)到36爐，創(chuàng)該廠超低磷品種鋼煉成率新紀(jì)錄。
據(jù)了解，由于超低磷品種鋼對(duì)成分要求極為嚴(yán)格，為降低生產(chǎn)成本，以往只能通過(guò)單RH路徑連續(xù)生產(chǎn)6至8爐，且煉成率僅為50%左右。為此，該廠煉鋼作業(yè)區(qū)通過(guò)大數(shù)據(jù)分析總結(jié)出冶煉成功爐次的過(guò)程參數(shù)，規(guī)范生產(chǎn)班組的氧槍、加料操作及終點(diǎn)控制方向，提前制定好詳盡的控制措施，并將容易出現(xiàn)的異常情況處置方案下發(fā)到班組，組織職工學(xué)習(xí)。同時(shí)，每周對(duì)職工進(jìn)行操作技能培訓(xùn)，秉承每項(xiàng)操作都“有據(jù)可依，有文可查”的原則，制作標(biāo)準(zhǔn)化加料模型、熱平衡計(jì)算表、終點(diǎn)控制計(jì)算表等輔助模型，指導(dǎo)職工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作，降低控制偏差，提升品種鋼的煉成率。
今后，該廠將把信息化、大數(shù)據(jù)等先進(jìn)技術(shù)手段，更多地應(yīng)用到優(yōu)質(zhì)汽車板用鋼的冶煉方面，在提升工藝技術(shù)指標(biāo)、完成降成本目標(biāo)的基礎(chǔ)上，提高重點(diǎn)品種鋼冶煉成功率，為板材公司打造極具國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的以汽車板為引領(lǐng)的精品板材基地貢獻(xiàn)力量。