ERP“正點到達”更智慧

5月13日，包鋼軌梁廠軋制兩種鋼軌，一種是時速200公里以上的每米60公斤百米鋼軌，另一種是吊車鋼軌。如此頻繁地更換品種一則能看出軌梁廠的繁忙，同時也體現出市場下行期包鋼軌梁材的逆市效益。

10時37分，軌梁廠生產部副部長孫明朝電腦上“一號線生產數據實時查詢系統”顯示，一號線正在軋制第54支鋼軌。孫明朝說，生產線的各類情況一目了然。軌梁廠生產百米鋼軌的速度平均每小時23支，今天略有加快的原因是要為下午生產吊車鋼軌換工具騰出時間，如果扣除這些因素，百米鋼軌應該是“正點到達”。

將換工具時間也納入生產系統精確計算，得益于軌梁廠建立的ERP（企業信息管理系統）。當銷售公司合同訂單傳遞至軌梁廠后，軌梁廠將按照合同交貨期、物流周期等快速排產，制定向煉鋼廠要材計劃，整個準備時間必須在3天之內完成。孫明朝說，從合同到軌梁廠、再到煉鋼廠，三者之間形成了下游向上游的拉動。當鋼坯進入軌梁廠后也就進入了ERP程序，ERP已經是軌梁廠精益管理另外一副“大腦”，精算功能為效率、效益的雙提升提供了“智力”保證。

說話間，電腦界面顯示剛才的“第54支”鋼軌變成了“第55”支。記者注意到，系統同時顯示出爐號、鋼質、品種、班別、生產日期等信息。孫明朝說，一旦出現異議，系統留存功能還能實現產品的“可追溯性”。

現場監控“正點到達”更精確

11時17分，記者來到一號線生產調度室，墻壁上24個監控畫面鎖定住整條生產線的各個關鍵環節。調度長徐貴龍告訴記者，現在正在軋制當天的第70支百米鋼軌，經記者估算，“正點到達”基本準確無誤。

徐貴龍說，軌梁廠屬連續化生產，整條生產線布局很長，單靠人腿往來檢查已經落伍，在線監控可以在第一時間發現現場故障，快速解決問題。

“時間就是效率，效率就是財富”。這種精益管理理念已在軌梁廠職工思想中扎根。新理念推動下，消除“時間浪費”已成崗位自覺。換輥、備鋼、判定故障原因、調度指揮檢修隊伍等一系列現場指令，都由這里發出。長時間的現場磨練，讓徐貴龍早已沒有了指揮滾滾“長龍”的激動，準時、準確的現場管理讓他必須心歸沉穩，在處理事故時指揮若定。

49歲的徐貴龍告訴記者，除了現場監控的硬件保證外，嚴格的工藝、質量標準也是準時化拉動式生產的保證。以往靠經驗判定的時代已經過去，只有認真執行反復細化后的標準，產品質量才能無誤。

考核杠桿“正點到達”更準時

市場風向標促使公司生產組織原則向“以市場為導向，以利潤為中心”發生轉變。鋼軌合同飽滿的這枝獨秀，讓公司準時化拉動式生產試點，在煉鋼廠5號鑄機與軌梁廠1號線之間醞釀成型。但軌梁廠正趨于達產的2號線上的職工，也在接受著管理新概念的點滴滲透。

2號線矯直機換輥班班長樊曉彤對那次扣罰刻骨銘心。一次換大型工具，由于樊曉彤所在班組影響時間達3小時，導致生產計劃無法按時推進。軌梁廠給予從部長到班組成員共計1萬元的經濟處罰，而他同時面臨待崗1個月的“處分”。

樊曉彤回憶說，當時時間概念不足，造成現場準備無序。從那以后班組也開始學習管理知識，按照固化的標準程序事前準備，換工具時間不斷縮短，最快的一次28分鐘搞定，比德國西馬克標準還快了2分鐘。

樊曉彤所在的精整區并不是2號線的中心，但快速反應顯然已對中心區——熱軋區形成拉動。精整區技術主管王琨對記者說，2號線熱軋區、精整區之間為“硬連接”設計，由于中間沒有緩沖，準時化尤為重要。軌梁廠設定2號線熱軋部全月故障時間只有17小時，全線11個重點工藝、102個環節“共享”這短短的17個小時，必須對故障時間“負分解”，制定并執行事故預案，用準時化、標準化的精益管理手段帶動2號線快速達產。