為強(qiáng)化節(jié)能管理，各企業(yè)成立了以董事長(zhǎng)為組長(zhǎng)的節(jié)能減排領(lǐng)導(dǎo)小組，通過(guò)強(qiáng)化生產(chǎn)部領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)制，按照部門分工，明確責(zé)任，組建了行之有效的管理組織機(jī)構(gòu)。建立健全了從生產(chǎn)部到工部、班組的三級(jí)能源管理體系。公司實(shí)行了全面預(yù)算管理的“雙五體系”，實(shí)現(xiàn)從指標(biāo)確定、指標(biāo)跟蹤、指標(biāo)分析、指標(biāo)評(píng)價(jià)和指標(biāo)考核為核心內(nèi)容的指標(biāo)管理體系，能源消耗也作為重點(diǎn)成本考核范疇，各生產(chǎn)部建立了“日跟蹤，周評(píng)價(jià)，月分析”機(jī)制和推行“日成本”管理考核，全面加強(qiáng)了以燃動(dòng)費(fèi)為主的能源消耗控制管理；以“能效對(duì)標(biāo)”為主要內(nèi)容對(duì)各工序和重點(diǎn)耗能設(shè)備實(shí)行定額管理，促進(jìn)了生產(chǎn)部節(jié)能降耗的主動(dòng)性。
蕪湖新興鑄管在“十二五”期間，更是投入約5.2億元的資金用于項(xiàng)目改造升級(jí)，對(duì)鋼鐵行業(yè)重點(diǎn)推薦的“十大節(jié)能改造項(xiàng)目”幾乎全部在公司進(jìn)行了實(shí)踐。如煉鋼軋鋼的坯料熱送熱裝，轉(zhuǎn)爐煤氣回收，資源綜合利用發(fā)電、煉鋼、軋鋼、燒結(jié)蒸汽余熱回收，煉鐵高爐爐頂壓力回收等技術(shù)，利用一切條件實(shí)現(xiàn)資源利用的最大化。對(duì)新改造的高爐采用了爐頂壓力回收BPRT裝置、熱風(fēng)爐空煤氣雙預(yù)熱、無(wú)料鐘爐頂?shù)仁囗?xiàng)國(guó)內(nèi)先進(jìn)、實(shí)用、可靠的新技術(shù)、新工藝和新設(shè)備；他們還通過(guò)在焦炭中添加鈍化劑，改善焦炭在爐內(nèi)反應(yīng)性，減少焦炭爆裂，發(fā)揮焦炭在爐內(nèi)的骨架作用。改善爐內(nèi)氣氛，入爐焦比從之前的355公斤降到了340公斤左右，綜合燃料比實(shí)現(xiàn)512公斤，達(dá)到了國(guó)內(nèi)同容積高爐的領(lǐng)先水平。
近幾年，新興金特鋼鐵股份有限公司環(huán)境治理、節(jié)能減排工作再次提速，僅燒結(jié)煙氣脫硫工程、TRT發(fā)電機(jī)組和15萬(wàn)立方米干式稀油煤氣柜項(xiàng)目的投用就大大減少了風(fēng)塵、氮氧化物的排放和煤氣放散率，為改善公司環(huán)境質(zhì)量起到了積極的促進(jìn)作用，得到了公司員工及駐地居民的一致好評(píng)。燒結(jié)煙氣脫硫工程投運(yùn)后，每小時(shí)可處理煙氣脫硫量達(dá)1600立方米，二氧化硫排放量每年可減少2560噸，除塵效率可高達(dá)95%以上，此舉徹底解決了燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程中粉塵和氮氧化物排放超標(biāo)的問(wèn)題。此外，新興金特在發(fā)展中還積極組織員工開(kāi)展植樹(shù)造林、綠化山地等活動(dòng)，促使廠區(qū)面貌煥然一新。
實(shí)現(xiàn)低碳生產(chǎn)，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)是企業(yè)永恒的主題，尤其是在目前鋼價(jià)低迷，原燃料價(jià)格高企的時(shí)期，將有限的資源最大化利用是降低成本的直接途徑。為此，各企業(yè)還在在實(shí)現(xiàn)含鐵料、蒸汽資源、水循環(huán)利用和煤氣資源回收利用等方面進(jìn)行了努力探索和積極實(shí)踐。通過(guò)回收煉鋼除塵紅泥、轉(zhuǎn)爐爐渣、燒結(jié)、高爐除塵灰以及軋鋼氧化鐵皮等資源，每個(gè)企業(yè)年實(shí)現(xiàn)效益4千萬(wàn)元以上。