面對整個鋼鐵行業的持續低迷，渤鋼集團下屬的天津天管特殊鋼有限公司把降成本、增效益，作為應對行業壓力，提高綜合效益的重要手段。通過算細賬管控成本，精細化生產運行等一系列方式，今年以來，全公司前8個月就省下上億元成本。
嚴峻形勢下減耗增效成必然
天津天管特殊鋼有限公司隸屬天津鋼管集團股份有限公司，由三個煉鋼廠組成，年產能300萬噸。作為全球最大的無縫鋼管生產公司的下屬企業，特鋼公司主要負責的是上游煉鋼環節，是鋼管主業的生產龍頭。
“特鋼公司在成本控制、品種調整、質量控制、生產組織上都發揮著至關重要作用。”天津鋼管集團總經理助理溫德松認為。
事實上，今年以來，國內鋼鐵生產仍保持較高水平，鋼材市場供大于求的狀況繼續惡化。鋼鐵企業經濟效益依舊呈下降趨勢，由此帶來的鋼管行業市場形勢同樣異常嚴峻。由于持續的新增產能釋放、出口難度加大、企業生產成本高企這三大因素，鋼管企業競爭激烈的局面沒有改變，盈利空間也被進一步壓縮。
“過去鋼管集團對美國出口，最高時一年達到24萬噸，但從2008年國際金融危機以后，這一出口數字就在不斷下降。”溫德松說，在2012年，我國鋼管整體產能就已達到1億噸。其中，焊管產能6000萬噸，產能利用率為79.6%；無縫管產能4200萬噸，產能利用率僅為67.1%，產能閑置現象突出。
特鋼公司作為鋼管生產的上游環節，受市場原材料價格波動影響明顯，而降成本、提效益的空間也更大。有統計顯示，特鋼占據了鋼管生產70%以上的成本，是成本控制的重中之重。
正是在認清形勢的基礎上，特鋼公司將降成本的總體目標貫穿于生產的全流程。僅今年前8個月，噸坯成本同比去年降低幅度在7.9%，實現節約9488萬元。。其中，煉鋼的天然氣消耗同比降低了18.66%，設備修理費同比降低了24.31%，而鋼鐵料消耗每生產一噸降低了18.27公斤。這一實實在在效益的取得難能可貴。
“精打細算”深挖降成本空間
“無論是生產成本還是技術成本必須降下來，達不到市場認可度，利潤空間就會越來越小，生存難度就會加大。”面對企業發展使命的召喚，特鋼公司上下必須迎難而上，別無出路。
在成本管理上公司突出'算’字，由之前的“先生產、后算賬”轉變為“先算賬、后生產”。
特鋼公司副經理馬全峰向記者說起了一個算細賬的例子。煉鋼爐冶煉需要配合氧槍使用天然氣，天然氣對氧槍有保護作用，每冶煉1噸鋼就需要消耗4到5方。細心的職工在氧槍上找到了降成本的空間，最初嘗試在冶煉后期將天然氣全部停掉。可一來二去天然氣的消耗確實降下來了，但氧槍的損耗卻在增加，仍舊沒起到節省的初衷。
于是，操作員就摸索著在現有基礎上降低20%到50%的天然氣消耗。這一比例既能對氧槍起到安全使用，又使得天然氣使用量降了下來。“如今每煉1噸鋼成本就節省了1方天然氣，這一年下來可不是個小數目。”
在特鋼公司電爐煉鋼的綜合成本中，入爐資源占到了83%，剩下的17%是冶煉過程中產生的成本。從原材料上下功夫降成本更具現實意義。馬全峰說，過去市場行情好時，原料不考慮價格結構，一股腦兒倒進爐冶煉。現在則要把原材料價格細分，統籌考慮投入的比例，既要保證冶煉的質量，又要保證成本最低。這實現起來并不容易。
各個環節摸索次數多了，特鋼公司建立起“入爐資源市場價格——入爐結構調整——鑄坯綜合成本”三位一體的成本模擬模型。只需輸入70多種入爐資源的市場價格，就可以出來一個最佳入爐結構，為生產運行時的資源配置提供最佳比例。“通過'價格動——結構調——成本變’的三級聯動，模擬出與特鋼公司電爐匹配的最佳入爐結構，結構調整后，每噸坯還能省下6.35元。”
特鋼公司煉鋼作業區作業長朱戰軍說，最初因為煉鋼結構調整，需要大量使用鐵水作為補充。“原來只使用1包鐵水，可我們在生產中發現，增加鐵水更有效，就嘗試克服工藝上的挑戰，逐步適應了2包鐵水的冶煉。”
在生產運行時，特鋼公司突出“精”字，由開放型生產轉變為精益化生產。特鋼公司生產技術科主管于泳說，過去安排生產計劃習慣用約數，現如今則精細到個位數。以前每生產一個鋼種的單獨合同，頭尾正常損耗去除，收得率在81%左右，浪費很多。現在通過整合合同，把相同要求鋼種的不同合同安排在一起生產，頭尾損耗率明顯降低，收得率能達到98%左右。
激勵機制促基層創新
特鋼公司還把過程成本項目全部攤開，細算到每一分成本，細分到每一個單元，落實到每一個班組，責任到人。對僅僅完成降成本目標的單元不獎不罰，對未完成目標的單元加倍處罰，對超額完成目標的單元加倍獎勵。通過激勵機制，強化全員的成本責任意識。
連鑄作業區在傳統切割過程中容易產生廢料，造成浪費。記者在該作業區采訪時，作業長馬全倉說，員工們每天都會反思：今天節約了嗎？樹立員工的主人翁責任感，把企業家當做自己的家一樣精打細算。“拿保溫劑來說，過去都是整袋的使用，現在哪怕一兩斤也不浪費。算下來一個月就能節省6萬多元。”特鋼公司工會副主席賈麗說，全廠始終堅持過緊日子、苦日子，所有科級以上干部每人一份考核指標，有的指標甚至提前謀劃到了第二年，，降成本考核權重占到獎金的10%，占據較高的比例。
“今年3月8日到6月底，公司開展了'厲行節約，從我做起’活動，指導大家自查身邊的浪費，一共查出來173項，其中的131項已經進入到考核體系中。”賈麗說。
降成本的考核還落實到每個人身上。以點檢員為例，過去有的機械設備壞了依靠外人來修，價格偏高。從今年開始，點檢員團隊自力更生，有能力承擔起2246項檢修任務，自修率也從原來的3%提高到10%—12%，平均產出每噸鋼節約4塊多。
在煉鋼廠采訪時，記者注意到貼在主控室墻上的11月第一周競賽成績表。在這張詳細羅列了各個班組冶煉爐數、鋼鐵料消耗、石灰消耗、氧氣、天然氣、用電消耗的表格中，顯示甲組噸鋼冶煉成本為239.95元，比公司目標數值260元/噸低了約20元，成本消耗位列4個班組最低。
作為該組成員，劉強自豪地說。在電爐4個班組舉行的鋼鐵料消耗競賽中，他們甲班經常能拿到冠軍。而節約下來的成本也與個體收入掛鉤。“干得好的基層員工收入完全可以超過科室干部。”朱戰說。
完善的獎勵機制也激烈了員工在基層崗位上不斷創新。特鋼公司第二煉鋼廠電爐甲班班長李培海就結合工作，摸索出了“五步操作法”。通過“改角度”、“調參數”、“造好渣”、“防下渣”、“控留鋼”五個專業步驟下來，每爐鋼的冶煉時間由過去的53分鐘減少到48分鐘。
目前該操作法在電爐12個班組普遍推廣，從2009年到現在，平均鋼耗差距縮小至5公斤/噸坯。這個操作法獲得了今年天津市第四屆職工先進操作法稱號，李培海也因此榮獲2013年天津市“五一”勞動獎章。