首鋼京唐公司煉鐵作業部大力推行經濟煉鐵，千方百計降低生產成本。他們通過工藝改進、強化管理等一系列措施，高爐返礦率從10.66%下降到9.42%，降成本約112萬元。

高爐返礦是指燒結礦在入爐前經過篩分后的篩下物。以前，高爐返礦率總是在11%左右，大大提高了煉鐵生產成本。為此，煉鐵部上料班組對如何降低返礦量進行了反復思考和討論，從設備、工藝、崗位操作、精細管理等方面入手，摸索出一套降低高爐返礦率的有效辦法。以前，該部煉鐵分廠上料崗位職工憑借現場觀察以及篩料時間來監測每個篩子的篩料情況，無法精準控制篩料。為進一步提高對篩料情況的監控，上料崗位職工聯合首自信公司員工把篩料系統參數進行更改，并且將上料崗位60多臺篩子連續20次的篩料速度制作在同一個電腦界面顯示，這樣既可以直觀地觀察每一臺篩子的篩料速度，又全面直觀地了解到所有的篩料情況。

在生產過程中，煉鐵分廠上料崗位職工發現原料的濕度、粒度發生變化，會直接影響篩料的速度和返料量。經過研究與分析，原料情況發生變化，而料倉下閘口沒做調整，這樣就會影響下料速度。為此，煉鐵分廠料倉工時刻觀察原料情況，及時調整料倉下料閘口，確保下料閘口保持在最佳位置，保證篩料效果。在降低返料量的過程中，煉鐵作業部對原燃料管理制度進行了重新修訂，進一步細化了原料篩分管理。加大篩網檢查力度，并落實到崗、責任到人，確保料篩不“帶病”作業，保證篩分質量；上料崗位制定了自主檢查制度，并且做好檢查記錄，一旦發現篩料異常情況，及時處理。