日前，從江蘇永鋼集團公司獲悉，該公司今年1-8月份自發電量達9.06億千瓦時，自發電所占比例達到46.85%，成為企業發展循環經濟促進降本增效的新亮點，同時也標志著永鋼實施資源回收利用工程取得了新成果。
“十二五”以來，永鋼實施建設“花園式工廠”發展戰略，將鋼鐵生產過程中產生的二次能源全面實行深度回收利用作為節能環保的工作重點。永鋼根據高爐等煤氣利用現狀，認真研究制定煤氣使用平衡規劃，先后投入數億元用于重大項目技改，充分利用生產過程中放散的高爐煤氣及燒結余熱，大力推進節能減排、實現二次能源的高效利用，通過全面學習和引進包括TRT發電、BPRT拖動、燒結及石灰窯余熱回收、高爐脫濕鼓風、煤氣發電、飽和蒸汽發電、蒸汽拖動等各項余熱、余能綜合利用的新技術、新工藝，目前國內鋼鐵行業較為成熟的節能環保技術都在永鋼得到了應用和進一步創新。
永鋼發展循環經濟，深化節能減排，連年取得積極成果。統計數據顯示，從2011年至2014年，永鋼年自發電比例逐年升高，分別為7.35%、22.22%、38.80%和45.12%。發電機組（不包括TRT發電）由1套發展到10套，裝機能力由4.5兆瓦上升至186.38兆瓦。2015年1-8月份自發電比例再創新高，攀升至46.85%，自發電量達9.06億千瓦時。
與此同時，圍繞打造“花園式工廠”的目標，近年來永鋼投資1.4億元建成了450平方米燒結機活性焦煙氣凈化系統。該系統采用先進的活性焦煙氣凈化技術，能夠同時兼有燒結煙氣的脫硫、脫硝、除塵、去除二惡英和重金屬的功能，綜合脫硫效率在90%以上，產出副產品為98%的濃硫酸得到回收，變作新的效益，且此工藝沒有二次污染。永鋼投資1.6億元建設的鋼渣處理項目，年處理各類廢渣172萬噸，采用的熱燜法鋼渣處理工藝相對于之前的冷潑鋼渣處理工藝，具有占地面積明顯減小、處理周期縮短、金屬回收率高、鋼渣的穩定性好、粉化率高、渣鐵分離充分、使用范圍廣等特點，實現了鋼渣零排放。該項目獲得國家發展改革委2013年資源綜合利用“雙百工程”榮譽。
為提高廢水回收、利用效率，2014年永鋼又投資6000多萬元建設覆蓋全公司的“雨污分流”項目。新建的25000噸/天污水處理裝置，將公司污水處理能力提高到了每天35000噸。同時在南北廠區分別建設配套的廢水回收管網，送至污水處理裝置進行處理，真正實現廢水“零排放”。此外，平均每年投資約2000萬元升級改造除塵設施，并不斷優化改善廠區環境，與周邊永聯村的藍天綠水社區融為一體。
“十二五”以來，永鋼實施建設“花園式工廠”發展戰略，將鋼鐵生產過程中產生的二次能源全面實行深度回收利用作為節能環保的工作重點。永鋼根據高爐等煤氣利用現狀，認真研究制定煤氣使用平衡規劃，先后投入數億元用于重大項目技改，充分利用生產過程中放散的高爐煤氣及燒結余熱，大力推進節能減排、實現二次能源的高效利用，通過全面學習和引進包括TRT發電、BPRT拖動、燒結及石灰窯余熱回收、高爐脫濕鼓風、煤氣發電、飽和蒸汽發電、蒸汽拖動等各項余熱、余能綜合利用的新技術、新工藝，目前國內鋼鐵行業較為成熟的節能環保技術都在永鋼得到了應用和進一步創新。
永鋼發展循環經濟，深化節能減排，連年取得積極成果。統計數據顯示，從2011年至2014年，永鋼年自發電比例逐年升高，分別為7.35%、22.22%、38.80%和45.12%。發電機組（不包括TRT發電）由1套發展到10套，裝機能力由4.5兆瓦上升至186.38兆瓦。2015年1-8月份自發電比例再創新高，攀升至46.85%，自發電量達9.06億千瓦時。
與此同時，圍繞打造“花園式工廠”的目標，近年來永鋼投資1.4億元建成了450平方米燒結機活性焦煙氣凈化系統。該系統采用先進的活性焦煙氣凈化技術，能夠同時兼有燒結煙氣的脫硫、脫硝、除塵、去除二惡英和重金屬的功能，綜合脫硫效率在90%以上，產出副產品為98%的濃硫酸得到回收，變作新的效益，且此工藝沒有二次污染。永鋼投資1.6億元建設的鋼渣處理項目，年處理各類廢渣172萬噸，采用的熱燜法鋼渣處理工藝相對于之前的冷潑鋼渣處理工藝，具有占地面積明顯減小、處理周期縮短、金屬回收率高、鋼渣的穩定性好、粉化率高、渣鐵分離充分、使用范圍廣等特點，實現了鋼渣零排放。該項目獲得國家發展改革委2013年資源綜合利用“雙百工程”榮譽。
為提高廢水回收、利用效率，2014年永鋼又投資6000多萬元建設覆蓋全公司的“雨污分流”項目。新建的25000噸/天污水處理裝置，將公司污水處理能力提高到了每天35000噸。同時在南北廠區分別建設配套的廢水回收管網，送至污水處理裝置進行處理，真正實現廢水“零排放”。此外，平均每年投資約2000萬元升級改造除塵設施，并不斷優化改善廠區環境，與周邊永聯村的藍天綠水社區融為一體。