12月2日，從承鋼釩鈦工程技術(shù)研究中心了解到，承鋼新建釩鈦中試車間中"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產(chǎn)技術(shù)"千噸級(jí)中試生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了全流程貫通，并產(chǎn)出了合格的釩酸鈉產(chǎn)品。

傳統(tǒng)的釩渣提釩技術(shù)有鈉化焙燒及鈣化焙燒兩種，兩種焙燒技術(shù)均存在焙燒溫度較高、能耗大、釩提取率低，產(chǎn)生污染性窯氣且治理難度大等缺陷，特別是全流程的釩提取率低，釩渣的伴生有價(jià)元素鉻、鈦不能被同時(shí)提取利用，過程中的廢水、廢渣難以進(jìn)行資源化利用，造成資源浪費(fèi)并污染環(huán)境。為此，承鋼釩鈦工程技術(shù)研究中心釩鈦所一直致力于尋找一條低溫、低耗且能夠?qū)崿F(xiàn)釩鈦資源高效利用的清潔生產(chǎn)工藝。經(jīng)過不斷探索與努力，承鋼于2009年開始與中國(guó)科學(xué)院過程工程研究所進(jìn)行合作，提出并共同實(shí)施"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產(chǎn)技術(shù)"項(xiàng)目的研究，通過公斤級(jí)、百公斤級(jí)等一系列的試驗(yàn)，最終實(shí)現(xiàn)了到今年2月份千噸級(jí)工業(yè)試驗(yàn)生產(chǎn)線的最終建成。

在釩鈦中試車間中"釩渣亞熔鹽法釩、鉻高效提取分離清潔生產(chǎn)技術(shù)"千噸級(jí)中試生產(chǎn)線建成以后，承鋼釩鈦工程技術(shù)研究中心釩鈦所相繼進(jìn)行30余次單程分解試驗(yàn)，在其過程中重點(diǎn)研究了釩渣亞熔鹽分解過程的工程放大與過程優(yōu)化、介質(zhì)循環(huán)對(duì)亞熔鹽分解過程的影響等，實(shí)現(xiàn)了釩渣中釩工業(yè)轉(zhuǎn)化率達(dá)95%以上，提釩尾渣中五氧化二釩含量小于0.7%；鉻工業(yè)轉(zhuǎn)化率達(dá)80%以上。

在單程釩、鉻提取試驗(yàn)全面結(jié)束后，承鋼釩鈦工程技術(shù)研究中心釩鈦所經(jīng)過10余次的全流程循環(huán)試驗(yàn)，重點(diǎn)研究了分離工藝，得出并優(yōu)化了各工段的工藝操作參數(shù)，取得了較好的實(shí)驗(yàn)效果，實(shí)現(xiàn)了工藝過程所有環(huán)節(jié)的貫通，并產(chǎn)出了釩酸鈉產(chǎn)品。

據(jù)悉，承鋼"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產(chǎn)術(shù)"中試生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)工藝相比，在溫和條件下大幅度提高了釩鉻回收率，為綠色釩化工工藝。