面對以切分工藝生產直條螺紋鋼筋為主導的生產線配置，其水平短應力式精軋機組在圓鋼軋制過程中面臨三大技術難題：成品尺寸精度控制、軋件平立扭轉調節以及軋制中心線穩定性控制。為確保新產品試制一次成功，棒線作業區實施了系統性的技術攻關：

工藝優化方面，采用數字化仿真與現場實測相結合的方式，通過建立軋制過程動態模型，對各道次變形參數進行精準計算，重點優化了軋機壓下量分配、平立扭轉角度補償等關鍵參數，實現了從加熱爐到精軋機的全過程工藝控制。

孔型系統改造方面，針對圓鋼產品特性，優化中軋區域道次布置，減少無孔軋制道次。同時在精軋工序引入新型橢圓-圓孔型系統。實際生產數據顯示，改造后成品圓鋼尺寸精度明顯提高，通條尺寸波動范圍大幅收窄。

生產組織方面，建立跨專業協同機制，抽調生產工藝、設備維護、電氣控制、軋輥裝配、導衛調試等專業骨干組成聯合攻關團隊。試制過程中，團隊展現出高效的協同能力，快速響應并有效解決了各類工藝設備問題，為試制成功提供了有力保障。

經嚴格檢測，首批HPB300φ20mm圓鋼產品的尺寸精度、力學性能、表面質量等核心指標均優于國標要求。

目前，鋼軋事業部正在系統梳理此次試生產的經驗成果，針對試軋過程中出現的問題制定專項改進方案，持續優化工藝參數和設備狀態，全力推進該規格產品的規模化、穩定化生產。該產品的成功開發不僅能為客戶提供更優質的產品服務，也將成為公司新的效益增長點。