降本增效方面，2015年，該公司緊緊圍繞“模擬內部市場化管理，將公司分為鐵前、鋼后、釩三個利潤中心，加強跨部門合作”的總體思路進行推動，截止到11月底，降本增效累計創效35419萬元，完成年度創效目標的93%；折合噸鋼創效215元，超出計劃噸鋼創效45元。

品種開發方面，2015年，該公司研發處緊緊圍繞以品種結構調整、新品開發、重點客戶推進、質量提升為核心，以提升鋼后利潤為目標和完善體系建設等開展各項工作。借助公司內外部資源優勢，院校合作等機制，從機理研究入手，提高鋼鋼水純凈度；以興澄特鋼客戶為基點，通過走訪及研究客戶使用技術，實現新品種和新客戶的開發。截至2015年11月，圓坯成功開發新品48個：其中電渣軋輥及模具鋼新品6個，鍛造圓坯新品10個，高端管坯新品32個；圓鋼成功開發新33個：其中出口材19個，履帶鋼5個，管坯鋼3個，其它汽車工程機械半軸、齒輪鋼、軸承鋼6個。并結合銷售處完成鍛打材、汽車工程機械用鋼、非調質鋼（F45MnVS）、軸承鋼、磨球鋼、彈簧鋼等實物質量對標，尋找我公司產品質量控制方面存在的不足，結合鋼軋廠制定后續產品質量提升攻關方案，提升我公司質量水平。

環保治理方面，該公司環保管理和外事工作取得重大突破：通過管理控制及深化治理，廠區環境質量明顯提升，2015年公司經受住了APEC、勝利日閱兵和承德市摘牌期間環保考驗能源環保體系通過審核；重大環境污染事故0起，污染物綜合排放合格率100%，所有環境指標均符合國家標準。

技術創新方面，該公司2015年公司自發電產量實現重大突破，自發電比例創歷史最好水平。1-11份42兆瓦發電累計完成發電產量26271.68萬度，TRT發電量完成6684.78萬度，自發電量同比去年提高5784.94萬度10月份自發電率達到了57.83%，創歷史最好水平。此外，該公司經過多次實驗研發了化渣合金球，既解決了半鋼冶煉化渣問題，又發揮了貧錳礦的合金化作用。其次，化渣合金球使用貧錳礦石作為配二氧化硅的主原料，選用的貧錳礦熔點在1300℃左右，故生產的化渣合金球較新型造渣劑能更好的解決轉爐半鋼冶煉化渣困難問題。另外，化渣合金球成本為360元/噸，遠遠低于其他化渣劑。