1月18日從馬鋼冷軋總廠獲悉，該廠近期在超極限規(guī)格產(chǎn)品研發(fā)方面取得重要進(jìn)展：硅鋼軋機(jī)成功軋制出厚度為0.17毫米的超薄普碳帶鋼；3.0毫米超厚規(guī)格鍍鋅板在1號(hào)鍍鋅線順利下線，現(xiàn)已成功實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)。
原先，馬鋼冷軋總廠南、北區(qū)域兩條酸洗冷連軋生產(chǎn)線工藝設(shè)計(jì)只能生產(chǎn)最薄0.25毫米規(guī)格帶鋼。此后，該總廠決定在硅鋼一分廠利用可逆式軋機(jī)嘗試生產(chǎn)超薄規(guī)格0.17毫米產(chǎn)品。
由于是首次在硅鋼軋機(jī)軋制超薄規(guī)格普碳帶鋼，缺少軋制規(guī)程工藝，該總廠修訂了原有軋制規(guī)程參數(shù)，以達(dá)到軋制超薄規(guī)格普碳帶鋼的要求。硅鋼一分廠從酸洗表面質(zhì)量、切邊質(zhì)量至軋制過(guò)程都制訂出詳細(xì)周密的生產(chǎn)方案，針對(duì)軋制環(huán)節(jié)，分廠技術(shù)人員選擇了合理的壓下率分配、張力設(shè)定及板形曲線預(yù)設(shè)參數(shù)，以保證在軋制過(guò)程的穩(wěn)定。據(jù)悉，該廠生產(chǎn)的0.17毫米超薄規(guī)格普碳帶鋼板厚度控制精度良好，達(dá)到±3微米以?xún)?nèi)；板形良好，控制在10I-Unit以?xún)?nèi)；表面反射率高，達(dá)到80%以上；軋后同板差達(dá)到較高水平，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到穩(wěn)定生產(chǎn)0.17毫米超薄規(guī)格帶鋼的能力。
截至目前，該廠3.0毫米超極限規(guī)格鍍鋅板生產(chǎn)逐步穩(wěn)定，產(chǎn)能快速釋放，一次性下線產(chǎn)品達(dá)1400噸，合格率保持在98%以上。據(jù)該總廠副廠長(zhǎng)沈新玉介紹，國(guó)內(nèi)具備生產(chǎn)能力的產(chǎn)線屈指可數(shù)，而該總廠鍍鋅線設(shè)計(jì)的生產(chǎn)厚度上限均只有2.5毫米。該廠雖然一直在生產(chǎn)超厚極超限規(guī)格鍍鋅產(chǎn)品，但在批量生產(chǎn)時(shí)容易出現(xiàn)穩(wěn)定性差，退火能力、出口卷取、焊機(jī)焊接參數(shù)、全線張力控制匹配和全線傳動(dòng)系統(tǒng)能力等問(wèn)題；由于張緊輥無(wú)法滿足傳動(dòng)扭矩要求，生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)傳動(dòng)跳機(jī)組停機(jī)，出口卷取機(jī)也頻繁出現(xiàn)卷取無(wú)法卸卷和卷取溢出的現(xiàn)象……面對(duì)一次次停機(jī)，操作人員收集調(diào)試過(guò)程中出現(xiàn)的各種問(wèn)題，對(duì)工藝參數(shù)逐條進(jìn)行梳理，分析原因并制定整改措施。利用生產(chǎn)線檢修待料期間，各班入口主操、副操進(jìn)行連續(xù)焊接球沖試驗(yàn)，摸索出可靠的焊接參數(shù)，解決了連續(xù)生產(chǎn)的瓶頸問(wèn)題；領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員輪流現(xiàn)場(chǎng)跟班，提供24小時(shí)技術(shù)服務(wù)保障；設(shè)備人員不斷對(duì)機(jī)組進(jìn)行改進(jìn)完善，確保連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定可靠。
原先，馬鋼冷軋總廠南、北區(qū)域兩條酸洗冷連軋生產(chǎn)線工藝設(shè)計(jì)只能生產(chǎn)最薄0.25毫米規(guī)格帶鋼。此后，該總廠決定在硅鋼一分廠利用可逆式軋機(jī)嘗試生產(chǎn)超薄規(guī)格0.17毫米產(chǎn)品。
由于是首次在硅鋼軋機(jī)軋制超薄規(guī)格普碳帶鋼，缺少軋制規(guī)程工藝，該總廠修訂了原有軋制規(guī)程參數(shù)，以達(dá)到軋制超薄規(guī)格普碳帶鋼的要求。硅鋼一分廠從酸洗表面質(zhì)量、切邊質(zhì)量至軋制過(guò)程都制訂出詳細(xì)周密的生產(chǎn)方案，針對(duì)軋制環(huán)節(jié)，分廠技術(shù)人員選擇了合理的壓下率分配、張力設(shè)定及板形曲線預(yù)設(shè)參數(shù)，以保證在軋制過(guò)程的穩(wěn)定。據(jù)悉，該廠生產(chǎn)的0.17毫米超薄規(guī)格普碳帶鋼板厚度控制精度良好，達(dá)到±3微米以?xún)?nèi)；板形良好，控制在10I-Unit以?xún)?nèi)；表面反射率高，達(dá)到80%以上；軋后同板差達(dá)到較高水平，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到穩(wěn)定生產(chǎn)0.17毫米超薄規(guī)格帶鋼的能力。
截至目前，該廠3.0毫米超極限規(guī)格鍍鋅板生產(chǎn)逐步穩(wěn)定，產(chǎn)能快速釋放，一次性下線產(chǎn)品達(dá)1400噸，合格率保持在98%以上。據(jù)該總廠副廠長(zhǎng)沈新玉介紹，國(guó)內(nèi)具備生產(chǎn)能力的產(chǎn)線屈指可數(shù)，而該總廠鍍鋅線設(shè)計(jì)的生產(chǎn)厚度上限均只有2.5毫米。該廠雖然一直在生產(chǎn)超厚極超限規(guī)格鍍鋅產(chǎn)品，但在批量生產(chǎn)時(shí)容易出現(xiàn)穩(wěn)定性差，退火能力、出口卷取、焊機(jī)焊接參數(shù)、全線張力控制匹配和全線傳動(dòng)系統(tǒng)能力等問(wèn)題；由于張緊輥無(wú)法滿足傳動(dòng)扭矩要求，生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)傳動(dòng)跳機(jī)組停機(jī)，出口卷取機(jī)也頻繁出現(xiàn)卷取無(wú)法卸卷和卷取溢出的現(xiàn)象……面對(duì)一次次停機(jī)，操作人員收集調(diào)試過(guò)程中出現(xiàn)的各種問(wèn)題，對(duì)工藝參數(shù)逐條進(jìn)行梳理，分析原因并制定整改措施。利用生產(chǎn)線檢修待料期間，各班入口主操、副操進(jìn)行連續(xù)焊接球沖試驗(yàn)，摸索出可靠的焊接參數(shù)，解決了連續(xù)生產(chǎn)的瓶頸問(wèn)題；領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員輪流現(xiàn)場(chǎng)跟班，提供24小時(shí)技術(shù)服務(wù)保障；設(shè)備人員不斷對(duì)機(jī)組進(jìn)行改進(jìn)完善，確保連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定可靠。