為了實現產品效益最大化，進入2016年以來，該廠堅持以“用戶滿意”為標準，加強與客戶的無障礙溝通，制定并全面實施無缺陷產品標準，強化“三級檢查”功能，加強工藝紀律監督考核與整改，動態監控過程質量和產品實物質量，提高產品質量保障能力，加強訂單組織和交貨期管理，切實做好出廠產品的質量抽查，努力實現無缺陷產品交貨，用戶滿意度持續提升。上半年以來，該廠在煉鋼區全方位突出品種創效支撐，關鍵品種鋼冶煉實現突破。結合X70管線鋼生產控制重點和技術難點，積極開發穩定轉爐終點控制技術、低磷鋼冶煉技術、夾雜物控制技術和連鑄恒拉速澆注技術，順利完成2萬噸X70管線鋼生產計劃，高端品種生產保證能力顯著提升；超低硫耐酸管線鋼生產工藝日趨成熟，鋼水中硫含量控制在0.0015%以下，現有工藝裝備條件下硫含量極限控制水平大幅提升；在用戶對內部質量要求高、無相似鋼種生產經驗的困難條件下，實現爐卷品種40Cr的一次開發成功。重點質量指標中，鋼材一次合格率同比提高0.08%，供二軋板坯軋后探傷合格率同比提高0.57%，低倍抽查合格率同比提高3.42%。

在該廠兩條軋線，爐卷區著力推進課題攻關和質量改進，共開展B級課題1個、C級課題2個，突出解決薄規格高強板形和極限規格生產穩定性問題；極限規格生產獲得新突破，極限規格Q345GJC開發獲得成功，為新品種訂單承接開創了市場；強化重點品種生產，分品種制定重點品種的質量保障方案，根據重點品種的特殊質量要求，制定生產組織、條件保證及過程參數控制的標準化執行方案，確保了品種鋼的生產及質量保證。1780熱連軋區通過深入開展工藝穩定性控制研究，努力提升工序控制水平。針對現場存在的突出質量問題開展針對性研究，其中，針對Q345B開裂較多的情況，研究并改進不同規格及不同成分的軋制工藝，摸索改進性能狀況；針對AG700L沖擊不合，一方面對Nb含量進行調整，一方面進行CT控制窗口的調整，尋求達到強度和沖擊性能的良好匹配；根據硅鋼電磁性能情況，對硅鋼的加熱、軋制工藝進行優化調整試驗，主要包括加熱溫度、粗軋軋制模式以及FT7和CT控制精度等方面開展試驗；針對AG600GXT等1.5mm極限薄規格板形質量問題，調整CT溫度及層流出水模式，對比冷熱態板形狀況，改進后板形有所改善；針對焊瓶鋼強度過高造成的加工開裂問題，調整試驗層流兩段冷卻模式，取得較好效果。同時，積極開展模型牌號整合及功能優化，提升模型控制精度；深入推進課題攻關和質量改進，共開展3個A級、3個B級、4個C級工藝課題，1個B級質量改進項目攻關，均取得良好效果。爐卷、1780性能初驗合格率累計同比分別提高0.13%、0.86%；三項質量損失完成4.44元/噸，比公司計劃指標減少2.56元/噸。重點品種汽車用鋼產量較去年同期增幅34.08%，管線鋼產量較去年同期增幅42.48%。