隨著信息、控制與冶金工藝技術的發展，基于大數據和云計算的鋼鐵智能化生產是現代鋼鐵發展的必然趨勢。然而目前，國內各鋼鐵企業的生產管控系統（MES、APS等）主要發揮其計劃與調度、物流跟蹤、庫存管理和績效考核等管控功能，而對與之密切相關的冶金工藝過程卻涉及不多，未能實時參與工藝過程的調控，致使鋼鐵企業制造執行系統（MES）的工藝性不足，工藝與流程運行控制的“精準率”不高，制約了鋼鐵生產智能化的進程。

為此，方大特鋼與北京科技大學合作，針對鋼鐵企業MES與生產工藝“脫節”、工序工藝控制的精準率不高等問題，對方大特鋼煉鋼-連鑄過程，從工序層面，研發轉爐煉鋼和方坯連鑄工序的工藝精益控制技術，解決關鍵工序工藝控制的精準率不高問題；從工序關系層面，提出工序的協調運行與優化技術，解決工序間協調匹配問題；從全流程層面，開發“規則+算法”的精細生產計劃與動態調度技術，解決多品種、小批量訂單生產排產和調度困難的問題。最后，通過研制MES與各工序工藝過程精準控制系統、計劃與調度系統間的數據接口模塊，構建協同工藝精準控制、流程協調運行和“規則+算法”精細生產計劃與調度的煉鋼-連鑄過程精益制造技術體系，實現工藝精準控制與生產調度的動態協同，以及穩定、優質、低耗生產。

據了解，煉鋼-連鑄過程精益制造技術應用于實際生產后，方大特鋼彈簧鋼煉鋼-連鑄生產流程總時間縮短，轉爐冶煉鋼種的臨時改判、連鑄坯的質量改判現象減少，噸鋼合金料消耗成本、噸鋼輔料成本、轉爐噸鋼氧耗量大幅度降低。該技術具有普適性，具備對外進行煉鋼-連鑄過程精益制造整體技術輸出、移植的條件，可對其他類型鋼鐵企業精益制造技術的研發具有示范與借鑒作用，具有良好的推廣前景和顯著的社會效益。