鑄鋼渣罐是第一機修廠傳統優勢產品，多年來始終采用木制模具，平均一個模具生產工期是4人10天。這種工藝適用于大批量生產制造，承制渣罐數量越多，每個渣罐分攤費用越少，項目整體收益就越大。在當前的市場形勢下，承攬渣罐多為小批量，甚至單一渣罐的委托合同逐步增多。如果依然執行過去的工藝路線，僅成本問題就會拖垮這項產品。因此，進一步優化工藝，合理控制生產成本，成為該廠工藝人員的必答題。該廠工藝科在銷售人員的幫助下，收集整理了有關技術資料，積極借鑒周邊企業的先進經驗，依托廠內的技術力量，在原有木制模具的基礎上，成功地應用聚苯乙烯泡沫取代部分木制模具，由于聚苯乙烯泡沫具有單位成本低、易切割、省時省力的特點，非常適用于單一渣罐模具的生成制作。通過這一工藝，單一渣罐模具可節約木材3.4立方米，節約木型工時180小時，使模具成本降低至原來的三分之一，再借助特鋼產業鏈，守住了這一產品收益為正的“紅線”。

燒結機臺車是該廠又一優勢產品，也是實現批量外銷的主導產品。在前期工藝設計上，一般都采取放大鑄造余量的辦法，盡管能夠保證澆注的穩定率和產品的合格率，但增加了生產成本，特別是增加了后續加工工序的任務量，耗時費力，成為產能“瓶頸”。因此，在今年生產的16A20-1305共計150臺臺車中，該廠工藝人員與車間技術人員共同經過反復工藝論證，在保證臺車鑄造質量的前提下，最終將臺車加工量由15mm減至7mm，每臺臺車初級品的重量減少了180公斤。

今年以來，該廠通過工藝優化，在實現功能、保證質量的前提下，逐步推進各類主導產品的工藝優化、技術創新、小革小改，實現了降本增效的目標。該廠在鑄造產品生產中，繼續做好減少加工余量的工作，優化工藝，防止鑄件超重，同時，通過采用保溫冒口、增加冷鐵的使用量等措施，提高鑄件工藝出品率，使鑄件成本進一步降低。