推進組織機構扁平化變革，石鋼軋鋼廠以產線為核心，減少中間層，探索短流程、扁平化的管理機制。隨著管理重心下移，生產線在權力增大的同時，責任也隨之而來。以往逐層請示等待指令解決問題的產線運行方式，轉變為生產線內部想方設法解決。

軋制彎頭一直是困擾軋鋼廠質量提升的一大“瓶頸”，以往由于彎曲問題，一些鋼材需要經過1.5米~2米的切頭才能滿足客戶需求，每月120噸的切頭制約著產品成材率和工序成本指標的改善。隨著河鋼石鋼產品升級結構調整步伐的加快，該項問題的解決迫在眉睫。經過長期在產線上的摸索，石鋼軋鋼廠大棒生產線產線客戶質量保障工程師常鵬飛分析出，彎頭產生的很大一個原因是受制于出口導衛。成品軋機出口導衛由箱體和出口管兩部分組成，出口管直徑偏大，導致鋼材在輥道上出現運行軌跡偏移的情況。在高溫軋制過程中，略微的偏移就會導致鋼材產生彎曲。“通過優化導衛出口管的尺寸來改善彎頭情況”，常鵬飛的想法一提出就得到了軋鋼廠的支持。

隨即，常鵬飛將自己的設計思路與加工廠家溝通，根據產線實際情況，以ф90mm的產品為突破口，計算出最精確的出口管尺寸，委托加工商制作出合適的出口管。新出口管投入產線使用后，鋼材彎曲情況得到很好控制。但委外制作一套出口管需要花費8000元，考慮到成本問題，常鵬飛又開始思索如何自行設計、加工來降低費用，以實現該改造成果在產線的普及使用。

ф60mm的產品是大棒生產線的主要規格，生產量大。常鵬飛先嘗試對ф60mm成品軋機出口導衛優化改造。制作出口管需要鑄鋼管，大棒生產線沒有現成的材料。得知這一情況后，石鋼軋鋼廠領導通過內部協調，從小棒生產線找來中間道次軋機的出口導衛，由生產準備工段將導衛打磨加工成所需尺寸。改造成果投入產線使用后，產品彎曲度得到理想控制。產線資源共享實現了大棒生產線ф60mm成品軋機出口導衛的成功改造。隨即，大棒生產線對ф56mm成品軋機出口導衛也進行了優化改造。該廠通過自主設計改造，節省了一套出口管8000元委外制作費用。

“自主改造實施以來，大棒生產線實現了4000多噸產品彎曲度受控，實驗結果證明我們的改造很成功。”作為此改造的主要參與人，大棒生產線副作業長孟維卿自豪地說。至此，以往產品軋制彎曲產生的切頭切尾浪費帶來工序成本上升和成材率降低的“瓶頸”得到突破，產品質量也能更好地滿足高端客戶需求。