推進組織機構(gòu)扁平化變革，石鋼軋鋼廠以產(chǎn)線為核心，減少中間層，探索短流程、扁平化的管理機制。隨著管理重心下移，生產(chǎn)線在權(quán)力增大的同時，責(zé)任也隨之而來。以往逐層請示等待指令解決問題的產(chǎn)線運行方式，轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)線內(nèi)部想方設(shè)法解決。

軋制彎頭一直是困擾軋鋼廠質(zhì)量提升的一大“瓶頸”，以往由于彎曲問題，一些鋼材需要經(jīng)過1.5米~2米的切頭才能滿足客戶需求，每月120噸的切頭制約著產(chǎn)品成材率和工序成本指標(biāo)的改善。隨著河鋼石鋼產(chǎn)品升級結(jié)構(gòu)調(diào)整步伐的加快，該項問題的解決迫在眉睫。經(jīng)過長期在產(chǎn)線上的摸索，石鋼軋鋼廠大棒生產(chǎn)線產(chǎn)線客戶質(zhì)量保障工程師常鵬飛分析出，彎頭產(chǎn)生的很大一個原因是受制于出口導(dǎo)衛(wèi)。成品軋機出口導(dǎo)衛(wèi)由箱體和出口管兩部分組成，出口管直徑偏大，導(dǎo)致鋼材在輥道上出現(xiàn)運行軌跡偏移的情況。在高溫軋制過程中，略微的偏移就會導(dǎo)致鋼材產(chǎn)生彎曲。“通過優(yōu)化導(dǎo)衛(wèi)出口管的尺寸來改善彎頭情況”，常鵬飛的想法一提出就得到了軋鋼廠的支持。

隨即，常鵬飛將自己的設(shè)計思路與加工廠家溝通，根據(jù)產(chǎn)線實際情況，以ф90mm的產(chǎn)品為突破口，計算出最精確的出口管尺寸，委托加工商制作出合適的出口管。新出口管投入產(chǎn)線使用后，鋼材彎曲情況得到很好控制。但委外制作一套出口管需要花費8000元，考慮到成本問題，常鵬飛又開始思索如何自行設(shè)計、加工來降低費用，以實現(xiàn)該改造成果在產(chǎn)線的普及使用。

ф60mm的產(chǎn)品是大棒生產(chǎn)線的主要規(guī)格，生產(chǎn)量大。常鵬飛先嘗試對ф60mm成品軋機出口導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化改造。制作出口管需要鑄鋼管，大棒生產(chǎn)線沒有現(xiàn)成的材料。得知這一情況后，石鋼軋鋼廠領(lǐng)導(dǎo)通過內(nèi)部協(xié)調(diào)，從小棒生產(chǎn)線找來中間道次軋機的出口導(dǎo)衛(wèi)，由生產(chǎn)準(zhǔn)備工段將導(dǎo)衛(wèi)打磨加工成所需尺寸。改造成果投入產(chǎn)線使用后，產(chǎn)品彎曲度得到理想控制。產(chǎn)線資源共享實現(xiàn)了大棒生產(chǎn)線ф60mm成品軋機出口導(dǎo)衛(wèi)的成功改造。隨即，大棒生產(chǎn)線對ф56mm成品軋機出口導(dǎo)衛(wèi)也進行了優(yōu)化改造。該廠通過自主設(shè)計改造，節(jié)省了一套出口管8000元委外制作費用。

“自主改造實施以來，大棒生產(chǎn)線實現(xiàn)了4000多噸產(chǎn)品彎曲度受控，實驗結(jié)果證明我們的改造很成功。”作為此改造的主要參與人，大棒生產(chǎn)線副作業(yè)長孟維卿自豪地說。至此，以往產(chǎn)品軋制彎曲產(chǎn)生的切頭切尾浪費帶來工序成本上升和成材率降低的“瓶頸”得到突破，產(chǎn)品質(zhì)量也能更好地滿足高端客戶需求。