今年以來，為進一步優化企業內部生產結構，本鋼集團向板材特鋼廠鐵水供應量由原來每爐40噸降至20噸。面對新的生產形勢，該廠不斷創新思維模式，優化生產組織，采取提高廢鋼、渣鋼等返回鋼利用率，增加冶煉時間和質量指標控制難度等措施，全力保證本鋼集團特殊鋼產品生產順利進行。

為確保生產實現優質、穩定順行，該廠把握大局，統籌兼顧，積極與制造部、國貿公司等相關部門和單位協調，做好各項生產物料的調配、能源介質的保供工作，確保產線順行。同時，強化工序銜接，強化工序服從，努力實現產交平衡，確保合同產品交付。該廠煉鋼工序根據生產鋼種對電爐配料的鋼種、數量進行科學配比裝爐。同時，通過對電爐前四爐進行低配鐵水、剩余爐數高配鐵水量的工藝優化，解決了前后工序的時間節點銜接問題，滿足了供應連鑄鋼水的生產要求。為優化精煉生產工藝，該廠通過科學合理配入精煉渣，并在精煉前期采用高堿度渣脫氧和后期采用低堿度吸收夾雜物的方法，降低鋼中的氧含量。此外，他們還進一步優化操作，提高精煉職工的操作水平、質量指標，使煉鋼工序內控合格率與氧含量都控制在指標線以下。

為配合煉鋼工序生產組織，該廠要求加熱工序合理安排軸承鋼生產，實現軸承鋼和高碳鋼的絕對紅送熱裝，科學控制鋼坯在爐時間。軋鋼工序在減少設備熱停時間的同時，對小棒鋸區深入挖潛，大力提高軋機有效作業率和機時產量，收效顯著。