安全、環保、節能是當前汽車制造業發展的主題，采用超高強度鋼板是實現車體輕量化和提高碰撞安全性的最佳途徑。但對沖壓成形工藝而言，高強度和減薄是惡化成形性的雙重因素。隨著鋼板強度的增加，其沖壓成形性能迅速下降，超高強度鋼板在常溫下沖壓易出現開裂、回彈嚴重，尤其是復雜形狀零件沖壓成形困難等問題。目前，超高強度鋼板的熱成形技術被認為是解決上述難題的有效方法。此技術的主要特點是將鋼板加熱到一定溫度，利用鋼板在高溫下塑性增加、成形抗力下降的特點，將板料在具有冷卻系統的模具內快速沖壓成形和淬火冷卻，獲得超高強度（≥1300MPa）的零件。熱成形鋼主要應用于汽車白車身重要安全件，如前后保險杠、A/B/C柱加強板、中通道、車門防撞桿等。相比普通高強鋼，采用超高強熱成形鋼可使零件減重約20—30%。目前，熱成形零部件在歐美系主流車型中占比約10%以上。

針對汽車輕量化及安全要求的不斷提高、超高強熱成形鋼在新車型應用比例逐步提升，但國內尚不具備批量制備能力的現狀，2014年8月，由首鋼總公司牽頭，聯合北京汽車股份有限公司、中國鋼研科技集團有限公司、北京科技大學共同申報成功北京市科技重大項目《1200-1500MPa超高強熱成形汽車鋼開發》，并列為北京市“十二五”期間重點科技項目，重點研究無鍍層及鋅基鍍層熱成形汽車鋼的開發與應用。

在課題開發中，科研人員細致解析了國外先進車企的標準要求，結合首鋼產線的制備能力，開展合金體系設計、強化機理、顯微組織調控、熱沖壓工藝等關鍵技術研究，攻克了鋅基鍍層熱成形鋼的可鍍性問題和熱成形過程中存在的液態鋅致裂紋等技術難題，開發成功鋅基鍍層熱成形汽車鋼，在國內首次采用直接熱沖壓工藝進行了零件的批量試制，指標符合標準要求。開發成功的1200—1500MPa級別超高強汽車鋼，特別是高抗彎性能熱成形鋼優于現使用的熱成形鋼，滿足了高端車企最嚴苛的三點彎曲性能要求，首鋼產品已在國內外車企的多款車型實現應用；同時完成1800MPa級別產品開發，其氫致斷裂敏感性明顯低于傳統的熱成形鋼。在此基礎上，首鋼還牽頭起草制定了《汽車用熱沖壓鋼板及鋼帶》國家標準，用于指導國內汽車廠的選材、用材標準。