質量成本控制有效

鋼管公司建立質量成本分析反饋機制，從合同制定、產品開發的源頭做好質量缺陷預防工作，創新管理思路，提高全員質量意識。鋼管公司通過質量改進及質量提升等活動，深入挖掘職工潛能，提高產品實物質量；各專業聯合突破制約產品質量的瓶頸，進一步完善產品投料產出比例，努力提高產品成材率及一次上臺合格率。對質量成本實施全過程預防性控制，使質量控制由檢驗保障轉變為生產保障、設計保障。一季度，各作業區成材率指標均完成年計劃指標。

費用管理實現可控

鋼管公司對降成本的各項指標（動力費、修理費和機物料）進行分解，按照鋼管公司降成本后的指標分解到每個車間，按月對各作業區、各車間消耗認真統計，對于消耗異常的作業區和車間及時提醒，同時分析產生異常的主要原因。鋼管公司加強備件、材料計劃的管控，所有計劃必須按照網上正規流程申報；制鋼產線嚴把輔材質量關，優化爐料配比，降低輔材消耗，節約綜合成本；熱軋產線乘勢而為，以提升作業率和小時生產節奏作為主攻方向，以縮短交貨期、降低固定成本為目標，最大限度降低加工費。

鋼管公司實現能源指標完全精細化管理，進一步完善考核制度，提高全體職工的節能意識；加強對正在運行的節能項目嚴格管控，確保節能效果；“159”作業區除塵風機電機高壓變頻改造后，在2月份的運行中，節能率沒有達到預計的18%目標。經過與設備運行部交流，及時對控制參數和程序調整，3月份的節能率達到20%以上。管加工沖渣溝節能水泵改造項目中，電機電流一直控制在120安培以下，保證了60%的節能率。同時，鋼管公司加大對重點用能設備的監控，每個月對超出指標的能源介質實時分析，制定相應的措施。

樹立全員降成本意識

降本增效不僅是企業的事，也是每一位職工的事情，需要每一位職工的積極參與。鋼管公司傳導壓力，切實將降本增效工作落到實處，落實到每一個崗位，每一位職工，增強職工的節約意識。石油管加工部自主改造小線水壓機雙槽移鋼機，至今運行兩個月，事故率降低了90%；自主改造小線2號帶鋸，消耗降低60%以上。“159”作業區熱處理部檢修工段在解決現場水壓機工藝孔的漏水問題時，試驗了堵堵頭、加密封圈、焊接擋塊、外包紫銅、更換新絲頭等多種辦法，但控制漏水最多堅持4天。但是他們沒有放棄，千方百計想辦法，決定用強力膠試一試。他們從網上買來一種“粘鋼膠”，粘住了工藝孔，解決了水壓機工藝孔的漏水問題。