楊海濤是上料組的組長，他帶領著全組13名職工圍繞“全力服務高爐、滿足高爐生產”的宗旨，緊抓“不錯料，不虧料”這一中心，將千頭萬緒的工作開展得“井井有條”。每天的班前、班后會他都要和職工一起討論工作中存在的問題，及時找到改進措施，并緊密結合生產實際，優化上料工藝，提高布料準確性，為爐況順行打下良好基礎。為了實現生產過程的銜接有序、平穩過渡，楊海濤嚴抓交接班管理，要求各班接班時先核對料倉重量、數量，變料時，及時核對各料種準確性，每小時將上料批次嚴控在6-7批之間，并將其作為工作標準來執行。

2＃高爐爐頂氣密箱的溫度按照工藝要求必須控制在小于50℃的范圍內，為給氣密箱降溫，煉鐵事業部一直采取通冷卻水和氮氣進行冷卻降溫的工藝模式，氮氣、冷卻水的每小時消耗量分別為1500m3和17t左右。在一次對標中，班組職工發現集團內部指標較好的高爐，這兩項指標的消耗量分別在1000m3和15t以下。這一比不要緊，指標的差距成了大家的“一塊心病”。于是全組職工開始合力尋找降耗的突破口，他們從每次操作比較和細致觀察中發現，每當頂溫偏高、氣密箱溫度降不下來時，自動調節系統就將氮氣流量和冷卻水流量大幅上調，通過強制冷卻來降低氣密箱的溫度，但隨之帶來的弊端是氮氣流量和冷卻水流量不匹配造成氮氣把冷卻水吹入爐內形成漏水，導致能源浪費。

“能不能在保證氣密箱正常使用溫度范圍內，通過找到冷卻水量和氮氣用量的最佳平衡點來降低使用量？”找到問題根源后，楊海濤帶著大家開始探討優化方案，在經過反復測試后，他們將自動調控系統改為手動調控，經過多次實踐演練，發現水流量每小時控制在15t，氮氣流量調控到每小時380-420m3范圍內，才能達到最佳的生產工藝控制效果。

“好的，那就將這兩個參數定為新的操作標準！”在反復試驗確認無誤后，楊海濤高興地對大家說。從那以后，每小時氮氣消耗量較過去可節約1000m3，冷卻水消耗量降低1400余噸，僅此兩項每月就可降低能源消耗近10萬元。

像這樣的小技改故事，在上料組數不勝數：管道水平管加裝脫水罐改造；優化高爐布料程序、爐頂低壓電氣控制系統，提高布料準確率改造……2017年以來，全組職工進行各類技改達10余項，在保障生產的同時，成本大幅降低。

走進班組，“安全是最大的效益”的標語牌格外醒目，楊海濤常對大家說：“安全工作無小事。”他要求大家一切以“安全”為先，在室外作業時必須做到三個互查，即互查精神狀態、互查勞保用品、互查作業工具；活完收工時做好三個確認，即確認人員是否齊全、各項工作是否完全合格、現場有無隱患遺留。正是在這樣“首尾兼顧”的安全管理模式中，大家形成了“開工先檢查、完工再確認”的良好行為規范，該班組也連續多年實現了“無事故、無隱患”的安全目標。

在全組職工精心到位的工作中，上料組連續多年被廠和公司評為先進班組，班組成員中多人獲得過“廠先進生產者”、“生產標兵”等榮譽。每當提到這些，大家都會自豪地說：“作為上料組的一員，我驕傲！”