戰前籌劃，班班為營，分解產能目標，彌補工序產能。對照歷史產能最高水平，分解產能任務，將日產任務分解至3大班，各大班針對班中單鑄機、單座轉爐工序產能影響，要求其它鑄機、轉爐進行彌補，及時調整生產組織模式，做好爐機搭配，將工序產能影響降到最低。

精心點檢，超前預防，解決設備‘小隱患’，減少產能流失。產能的提升，設備是保障。為最大限度挖掘設備潛力，生產技術科聯合設備科對每日崗位點檢員和專業點檢員反饋的設備隱患及時安排處理，系統考慮，見縫插針，積極處理設備隱患，將事故的發生控制在萌芽狀態。同時，利用轉爐維護爐襯、連鑄更換結晶器等時間維護設備，減少因設備檢修造成開爐開機等引發的產能流失。

節鐵增鋼，優化工藝，調整廢鋼配比，提高重型廢鋼入爐量。為響應國家政策，加大廢鋼入爐量，該廠針對目前廢鋼輕薄料多、入爐量不穩定的情況，與公司采購部聯系提高重型廢鋼的采購比例，提高單爐次重型廢鋼使用比例。同時，根據鐵水物理熱和化學熱，對單爐廢鋼量進行適時調整。為降低鐵水單耗，提高廢鋼入爐量，該廠還下發了《降低鐵水單耗的攻關要求》，優化轉爐渣料配比，規范石灰石和含鐵原料冷卻劑的配加比例，保證廢鋼入爐量穩定提升。

規范事故管理，降低生產內耗，突顯生產高效低耗。為進一步嚴格落實“影響就是事故”的生產管理理念，針對每起生產工序影響，尋根求源，查找問題產生的根本原因，落實管理責任，制定可執行性和可檢查性的控制措施，達到事故控制“一勞永逸”的目的。同時，按照“四不放過”原則嚴肅對待每起事故，利用班前會及微信群進行交流學習，舉一反三，將事故消滅在萌芽狀態，最大限度降低生產事故損失。