“對！目前，轉(zhuǎn)爐煉鋼工序完全實現(xiàn)了增鋼不增（鐵）水、增鋼不增污（染物）、增鋼不增廢（棄物）、增鋼不增能耗的目標(biāo)。”
“這個成績來之不易啊！”
6月20日上午，在安鋼第一煉軋廠100噸轉(zhuǎn)爐操作室，該廠設(shè)備材料科技術(shù)員韓志民指著電腦上的能源消耗數(shù)據(jù)，和該廠煉鋼車間的幾名爐前工談?wù)撝?/span>
轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼是指轉(zhuǎn)爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，實現(xiàn)負(fù)能煉鋼有利于企業(yè)提高節(jié)能減排和循環(huán)經(jīng)濟(jì)水平。為此，該廠從煤氣再利用、煙塵全回收、污水零排放和全方位節(jié)能等4方面入手，不斷提高負(fù)能煉鋼水平，推動綠色冶煉發(fā)展。
煤氣再利用
當(dāng)日，在該廠100噸轉(zhuǎn)爐冶煉平臺，筆者看到，伴隨著紅彤彤的爐火和氧槍吹氧的“滋滋”聲，黑煙從轉(zhuǎn)爐內(nèi)升起，最后被轉(zhuǎn)爐頂端的煤氣回收系統(tǒng)“吞噬”得一干二凈。
“我們這個轉(zhuǎn)爐目前成功實現(xiàn)了煤氣全天候、最大限度的回收，將多余的煤氣放散早已成為歷史。”該廠丁班爐長范志成輕點鼠標(biāo)，電腦屏幕立即彈出“開始回收煤氣”的提示。
為提高煤氣回收量，該廠加強(qiáng)對轉(zhuǎn)爐煤氣回收指標(biāo)的跟蹤，減少煤氣放散；提前做出預(yù)測，各崗位結(jié)合生產(chǎn)實際，高度協(xié)同作業(yè)，積極主動地與兄弟單位聯(lián)系協(xié)調(diào)，做好煤氣柜柜容控制、煤氣回收、煤氣摻混等3方面的工作，充分發(fā)揮煤氣柜的儲氣功能，最大限度地回收轉(zhuǎn)爐煤氣。該廠運(yùn)行車間職工不斷加大設(shè)備點檢力度，全力保障煤氣回收設(shè)備正常穩(wěn)定運(yùn)行，降低設(shè)備故障率；轉(zhuǎn)爐操作工克服冶煉難度增加、操作不便等困難，及時調(diào)整轉(zhuǎn)爐煤氣中一氧化碳的含量，延長回收時間，確保煤氣回收達(dá)到高水平。4月份，該廠完成煤氣回收842.34立方米。
煙塵全回收
100噸轉(zhuǎn)爐冶煉時，每分鐘會產(chǎn)生2500多立方米的煙塵，該廠通過采用二次除塵工藝，充分回收這些含一氧化碳的煙塵。
“轉(zhuǎn)爐冶煉產(chǎn)生的煙塵被吸收后，我們利用兩級文氏管除塵器除塵，煙塵被分離為煤氣和含塵污水。煤氣被回收到儲氣柜繼續(xù)使用，含塵污水進(jìn)入水力旋流器，經(jīng)分離、加藥沉淀后，污泥被擠壓成泥餅，作為燒結(jié)礦原料，澄清的水則繼續(xù)循環(huán)利用。”正在操作除塵風(fēng)機(jī)的該廠運(yùn)行車間職工劉建利告訴筆者。據(jù)他介紹，該廠在一次除塵系統(tǒng)中，安裝了一套粗顆粒分離裝置，每天可回收粗砂14噸~15噸。該廠采用“二文三脫”濕法除塵工藝技術(shù)，對煙氣進(jìn)行降溫除塵，并通過工藝處理，把含鐵量高的除塵灰變成污泥加以回收利用，每天可回收污泥200多噸。
為了避免回收轉(zhuǎn)爐煙氣時出現(xiàn)二次揚(yáng)塵的現(xiàn)象，該廠還新增了多個除塵吸風(fēng)口，對除塵點進(jìn)行重點收集。目前，該廠在兌鐵口、出鋼口等幾個重要煙氣捕集點的煙塵捕集率達(dá)到99％。
污水零排放
轉(zhuǎn)爐污水是洗滌轉(zhuǎn)爐煙氣后的產(chǎn)物，是一種含有多種化學(xué)物質(zhì)且十分難處理的工業(yè)污水。直接外排轉(zhuǎn)爐污水，不僅會造成能源和資源的浪費(fèi)，還會產(chǎn)生二次污染。
在生產(chǎn)過程中，為了實現(xiàn)生產(chǎn)用水全回收、零排放，該廠運(yùn)行車間加強(qiáng)與檢修單位、生產(chǎn)車間等用戶的配合，沉淀過濾轉(zhuǎn)爐污水后，再加入水質(zhì)穩(wěn)定劑，經(jīng)冷卻后，實現(xiàn)了污水閉路循環(huán)使用。同時，該廠加大排查力度，著力解決軋鋼車間凈環(huán)水系統(tǒng)和濁環(huán)水系統(tǒng)的串水和混水問題，并對各區(qū)循環(huán)水處理地下管廊管網(wǎng)進(jìn)行查漏堵漏，有效杜絕了生產(chǎn)水流失。另外，該廠還將二冷水管道過濾器的反洗水、排污水、風(fēng)機(jī)水封水回收進(jìn)平流池，實現(xiàn)了生產(chǎn)用水的全回收。4月份，該廠新水消耗0.4立方米/噸鋼，達(dá)到歷史最好水平。
節(jié)能全方位
鋼鐵企業(yè)各種能源介質(zhì)的成本在生產(chǎn)總成本中占比很大，其中水、電成本占比最大。因此，該廠把降低水、電消耗，大力節(jié)能降耗作為降本增效的重要工作。如在環(huán)境溫度較低時，該廠運(yùn)行車間職工會在保證生產(chǎn)的前提下，盡力停運(yùn)冷卻塔風(fēng)機(jī)，減少運(yùn)行負(fù)荷。自3月份開始，該廠運(yùn)行車間電量消耗呈現(xiàn)連續(xù)下降的良好勢頭，每月可節(jié)約用電12萬千瓦時，可節(jié)約用電成本約7.2萬元。同時，該廠還以轉(zhuǎn)爐設(shè)備用水為突破口，按照經(jīng)濟(jì)用水、合理用水的原則，配合用戶調(diào)整用水量，使轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)用水量從原來的960立方米/時降至820立方米/時左右。水流量的降低，也使供水泵電機(jī)的電消耗大幅下降，每月可節(jié)約用電5.5萬千瓦時。此外，該廠還大力推進(jìn)節(jié)能技術(shù)運(yùn)用，推進(jìn)節(jié)能泵的改造。