“對！目前，轉爐煉鋼工序完全實現了增鋼不增（鐵）水、增鋼不增污（染物）、增鋼不增廢（棄物）、增鋼不增能耗的目標。”

“這個成績來之不易啊！”

6月20日上午，在安鋼第一煉軋廠100噸轉爐操作室，該廠設備材料科技術員韓志民指著電腦上的能源消耗數據，和該廠煉鋼車間的幾名爐前工談論著。

轉爐負能煉鋼是指轉爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，實現負能煉鋼有利于企業提高節能減排和循環經濟水平。為此，該廠從煤氣再利用、煙塵全回收、污水零排放和全方位節能等4方面入手，不斷提高負能煉鋼水平，推動綠色冶煉發展。

煤氣再利用

當日，在該廠100噸轉爐冶煉平臺，筆者看到，伴隨著紅彤彤的爐火和氧槍吹氧的“滋滋”聲，黑煙從轉爐內升起，最后被轉爐頂端的煤氣回收系統“吞噬”得一干二凈。

“我們這個轉爐目前成功實現了煤氣全天候、最大限度的回收，將多余的煤氣放散早已成為歷史。”該廠丁班爐長范志成輕點鼠標，電腦屏幕立即彈出“開始回收煤氣”的提示。

為提高煤氣回收量，該廠加強對轉爐煤氣回收指標的跟蹤，減少煤氣放散；提前做出預測，各崗位結合生產實際，高度協同作業，積極主動地與兄弟單位聯系協調，做好煤氣柜柜容控制、煤氣回收、煤氣摻混等3方面的工作，充分發揮煤氣柜的儲氣功能，最大限度地回收轉爐煤氣。該廠運行車間職工不斷加大設備點檢力度，全力保障煤氣回收設備正常穩定運行，降低設備故障率；轉爐操作工克服冶煉難度增加、操作不便等困難，及時調整轉爐煤氣中一氧化碳的含量，延長回收時間，確保煤氣回收達到高水平。4月份，該廠完成煤氣回收842.34立方米。

煙塵全回收

100噸轉爐冶煉時，每分鐘會產生2500多立方米的煙塵，該廠通過采用二次除塵工藝，充分回收這些含一氧化碳的煙塵。

“轉爐冶煉產生的煙塵被吸收后，我們利用兩級文氏管除塵器除塵，煙塵被分離為煤氣和含塵污水。煤氣被回收到儲氣柜繼續使用，含塵污水進入水力旋流器，經分離、加藥沉淀后，污泥被擠壓成泥餅，作為燒結礦原料，澄清的水則繼續循環利用。”正在操作除塵風機的該廠運行車間職工劉建利告訴筆者。據他介紹，該廠在一次除塵系統中，安裝了一套粗顆粒分離裝置，每天可回收粗砂14噸~15噸。該廠采用“二文三脫”濕法除塵工藝技術，對煙氣進行降溫除塵，并通過工藝處理，把含鐵量高的除塵灰變成污泥加以回收利用，每天可回收污泥200多噸。

為了避免回收轉爐煙氣時出現二次揚塵的現象，該廠還新增了多個除塵吸風口，對除塵點進行重點收集。目前，該廠在兌鐵口、出鋼口等幾個重要煙氣捕集點的煙塵捕集率達到99％。

污水零排放

轉爐污水是洗滌轉爐煙氣后的產物，是一種含有多種化學物質且十分難處理的工業污水。直接外排轉爐污水，不僅會造成能源和資源的浪費，還會產生二次污染。

在生產過程中，為了實現生產用水全回收、零排放，該廠運行車間加強與檢修單位、生產車間等用戶的配合，沉淀過濾轉爐污水后，再加入水質穩定劑，經冷卻后，實現了污水閉路循環使用。同時，該廠加大排查力度，著力解決軋鋼車間凈環水系統和濁環水系統的串水和混水問題，并對各區循環水處理地下管廊管網進行查漏堵漏，有效杜絕了生產水流失。另外，該廠還將二冷水管道過濾器的反洗水、排污水、風機水封水回收進平流池，實現了生產用水的全回收。4月份，該廠新水消耗0.4立方米/噸鋼，達到歷史最好水平。

節能全方位

鋼鐵企業各種能源介質的成本在生產總成本中占比很大，其中水、電成本占比最大。因此，該廠把降低水、電消耗，大力節能降耗作為降本增效的重要工作。如在環境溫度較低時，該廠運行車間職工會在保證生產的前提下，盡力停運冷卻塔風機，減少運行負荷。自3月份開始，該廠運行車間電量消耗呈現連續下降的良好勢頭，每月可節約用電12萬千瓦時，可節約用電成本約7.2萬元。同時，該廠還以轉爐設備用水為突破口，按照經濟用水、合理用水的原則，配合用戶調整用水量，使轉爐系統用水量從原來的960立方米/時降至820立方米/時左右。水流量的降低，也使供水泵電機的電消耗大幅下降，每月可節約用電5.5萬千瓦時。此外，該廠還大力推進節能技術運用，推進節能泵的改造。