今年以來，該事業部在批量軋制錨桿鋼期間，發現中軋料型參數較原設計料型小，從而導致中軋軋輥出現易貼輥現象。在生產中，如果要保證料型標準化，避免出現設備事故，軋線就得被迫停機換槽，這樣一來錨桿鋼產量提升受限，且頻繁的換槽無形中增加了員工的勞動強度，造成生產成本提高，生產錨桿鋼時員工的“抱怨”不斷。

針對這一瓶頸問題，該事業部成立提升中軋過鋼量攻關技術小組，對中軋部分9-12架次的孔型進行重新設計優化。在生產軋制過程中，技術攻關組加強錨桿鋼軋制生產過程分析，專門召開技術攻關專題會議。經過對試軋階段的料型和軋機力矩進行匯總分析，結合原孔型既要保證料型尺寸合格，軋輥輥縫又要有充足調整余量，不易造成貼輥的原則，攻關小組經過商討決定保留原輥縫值不變，將原孔型基圓尺寸進行縮小調整。為了確保調整后的孔型不影響成品外觀質量而且不增加設備負荷，攻關小組多次組織生產和設備人員對優化方案進行探討論證。與此同時，該事業部還積極對錨桿鋼生產進行認真總結分析，制定改進措施，不斷優化錨桿鋼生產工藝，為錨桿鋼生產穩順運行提供了技術支撐。

日前，使用優化后的孔型系統軋錨桿鋼6000余噸，消耗鋼坯約2950支左右，期間沒有因軋輥貼輥而導致軋線被迫換槽現象，設備運行穩定，軋輥單槽過鋼量穩定提升20倍以上，作業率較試軋階段提升10%。