該公司相關(guān)人員介紹，根據(jù)板簧制造行業(yè)對變截面彈簧鋼板生產(chǎn)的工藝要求，軋制后的板片長度需嚴(yán)格控制。目前，對于軋制后的板片長度控制的具體生產(chǎn)方式是：先將原料放在長錐變截面板簧軋機中，輸入?yún)?shù)進(jìn)行軋制，然后利用軋制后鋼板的余熱，將其放在壓延切頭模上，通過端部剪切，達(dá)到產(chǎn)品工藝所需要的尺寸。但是，壓延切頭模在進(jìn)行切頭工序生產(chǎn)時，因壓料裝置靠后，且壓料彈簧失效快等原因，造成壓緊力不夠，導(dǎo)致厚彈簧片在剪切過程中出現(xiàn)后端抬起、前端彎曲勾頭現(xiàn)象，剪切后的厚彈簧片存在端部不平和毛刺高度嚴(yán)重超標(biāo)等問題。此外，還存在模具端頭廢料易堆積、模具易損件使用壽命短，成本消耗大等缺陷。為解決上述問題，該公司技術(shù)人員發(fā)明了一種厚板簧切頭模具。該磨具采用摩擦板和臺階限位滾輪相接觸，起到限位的作用，由原有技術(shù)的固定限位變?yōu)闈L輪限位，將原有滑動摩擦的結(jié)構(gòu)形式轉(zhuǎn)變成為了滾動摩擦的結(jié)構(gòu)形式，解決了長時間磨損帶來的側(cè)向變形導(dǎo)致切頭勾頭、毛刺的問題。同時，切完后的廢料可直接沿斜槽落下，可減輕人工清理廢料的工作，解決端頭廢料堆積的問題；上模體的壓緊機構(gòu)能夠貼合壓緊壓延后的彈簧片，解決了加熱后的壓延面導(dǎo)致彈簧失效的問題，大幅提高了模具精度及使用壽命，實現(xiàn)了工序生產(chǎn)質(zhì)量的有效控制。