近日，寶鋼特鋼煉鋼廠克服生產難點，精心籌劃，周密布置，成功組織實施了一次LNG（液化天然氣）船用精密合金的模、連鑄拼澆生產。實現了一次作業任務中，以最經濟、最高效的生產方式滿足產品認證和合同交付兩方面的要求。此次模、連鑄拼澆生產是該廠探索節約化生產方式取得的新突破。
繼GTT認證通過后，寶鋼特鋼接到用戶對公司生產的LNG船用鋼板材展開第二項認證的要求，該認證主要針對下一步用于鋼板焊接用的焊絲材料的質量認證。由于焊絲材料一般采用鋼錠供料，且此次認證所需的供貨樣品只需1-2噸，而煉鋼廠單爐鋼錠生產能力為40噸左右。如果只為認證需要而安排一次模鑄生產，不僅成本非常高，還會造成產品大量的壓庫。為此，煉鋼廠、技術中心、制造部等部門通過反復研討論證，大膽提出了模連鑄拼澆的生產方式，即采用同一爐鋼先后進行模鑄和連鑄兩種不同的澆鑄生產模式，并針對在生產中可能出現的異常情況，逐一制定了詳盡的預防措施。生產當天，煉鋼廠安排相關技術和管理人員全程跟班，從配料、冶煉、模鑄鋼錠澆鑄、精煉爐再加熱、連鑄板坯澆鑄，全工序保駕護航。經過近11個小時的奮戰，終于取得圓滿成功。
此次模連鑄生產，共生產認證所需鋼錠2支約4.6噸，連鑄板坯2塊約36噸，在滿足產品認證的同時也完成了正常生產計劃，為創新生產模式，探索節約化生產方式提供了新思路。