面對單爐鋼水冶煉周期長、設備故障率高、檢修時間長等一系列難題，精煉廠從冶煉工藝、生產計劃管理，設備維修加強等多方面開展提產增效攻關措施。

在多種措施中，鋼水冶煉工藝的改進發揮了重要作用。作為產能提升限制環節，轉爐工段通過改進轉爐供氧制度、優化冶煉工藝參數等措施提升氧氣利用率，縮短脫碳必要時間，日產鋼水量突破4000噸大關。單爐鋼水冶煉時間縮短，產線潛在產能大幅提升。

與此同時，精煉廠采用煉鋼計劃管理系統不斷加強生產計劃管理，持續優化生產組織。通過將生產計劃、任務及生產組織時間分解到各個崗位，并明確地標識在圖表上，不斷提高各工序的準點率，持續提高生產計劃執行能力，鋼坯生產全流程時間大為縮短。

為克服階段性崗位員工不充足、勞動強度高的困難，精煉廠持續開展崗位員工優化配置及員工激勵的工作。通過優先保證關鍵工序、關鍵崗位人員充足，班組內同一工位崗位員工輪作，老員工、新員工合理配置等一系列措施，降低各工序工位員工實際勞動強度，保證生產計劃順行；通過建立獎懲機制，關鍵崗位員工績效獎金與產能綁定等激勵措施，不斷提高崗位員工的積極性。

此外，精煉廠加強設備維護管理以支撐增產增效。通過關鍵設備監控管控體系，保障關鍵設備始終處于可控狀態，故障率大幅降低；通過強化變被動維護為主動計劃檢修等管理理念，加強了維護設備的主動性。據統計，1-9月，關鍵設備月檢修時間同比減少30%,設備運行狀態良好，有力支撐了鋼坯提產工作。