技術(shù)中心模具鋼室以保證產(chǎn)品質(zhì)量為前提，不斷探索產(chǎn)品工藝優(yōu)化的新方法和新措施，并積極開展技術(shù)攻關(guān)，使多項模具鋼產(chǎn)品實現(xiàn)工藝降本增效。

DL166H前期生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)成本高，公司技術(shù)中心及第二軋鋼廠技術(shù)人員結(jié)合生成經(jīng)驗，通過數(shù)據(jù)分析，擬對DL166H所有規(guī)格全部采用一次回火工藝。前期分組距進(jìn)行試驗，至6月份所有組距全部采用一次回火。硬度檢驗時現(xiàn)場跟蹤，并抽取部分規(guī)格送實驗室檢驗硬度，經(jīng)檢驗，硬度一次合格率達(dá)98%；檢驗鋸切端面，全部合格。通過優(yōu)化DL166H回火工藝，1—7月份共創(chuàng)效66.94萬元。

DS136、DC53等高合工類扁鋼品種前期采用鍛造開坯生產(chǎn)，工序費用高，成坯率低。技術(shù)人員通過識別產(chǎn)品特性并結(jié)合前期生產(chǎn)經(jīng)驗，針對該系列品種裂紋敏感性強(qiáng)、導(dǎo)熱性差、加熱溫度區(qū)間范圍窄等特點，對冶煉工序、錠型選擇、加熱制度、軋制工序進(jìn)行詳細(xì)策劃，制定合理工藝，最終該系列品種均實現(xiàn)由大型材廠開坯，成坯率達(dá)到81%，且坯料內(nèi)部質(zhì)量、表面質(zhì)量良好，扁鋼成品各項關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)水平與鍛坯水平相當(dāng)，經(jīng)測算，噸鋼實際生產(chǎn)成本降低0.2萬元。1—7月份以軋代鍛生產(chǎn)入庫1274噸，創(chuàng)效約255萬元。其中，隨著市場開發(fā)的不斷深入，高品質(zhì)冷作模具鋼DC53扁鋼產(chǎn)品訂貨量提升明顯，2018年上半年訂貨量是2017年同時期訂貨量的3.6倍。本著降低成本，且滿足用戶使用的理念，對于不大于100mm厚的成品扁鋼全部試制軋制開坯。在技術(shù)中心和分廠的共同努力下，通過周密的工藝策劃，生產(chǎn)上的精心組織，上半年，分別試制了冷錠和紅轉(zhuǎn)錠，完成試制500余噸，僅步驟費降低成本140余萬元。

第二軋鋼廠技術(shù)質(zhì)量處從設(shè)備工藝優(yōu)化入手，進(jìn)一步深挖主體設(shè)備的降本增效潛力，不僅大大降低了能源消耗，還有效提高了生產(chǎn)效率。

今年以來，第二軋鋼廠技術(shù)質(zhì)量處重點從設(shè)備優(yōu)化工藝入手，進(jìn)一步深挖主體設(shè)備的降本增效潛力，不僅大大降低了能源消耗，還有效提高了生產(chǎn)率。臺車爐和輥底爐是該廠模具鋼車間熱處理的主要設(shè)備，也是該廠能源消耗較大的地方。因此，該廠技術(shù)質(zhì)量條線著手從熱處理工藝方面考慮降低成本，他們通過各種檢驗和試驗方法，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下對工藝進(jìn)行優(yōu)化。

第二軋鋼廠模具鋼車間現(xiàn)有三臺主要用于坯料退火的臺車爐。該廠技術(shù)人員考慮是否可以通過工藝優(yōu)化縮短保溫時間，減少天然氣消耗以實現(xiàn)降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。上半年開展縮短高合工和合工系列坯料退火保溫時間，保溫時間由14小時降至8小時，出爐后修磨檢查，修磨全部正常，產(chǎn)品質(zhì)量良好。通過優(yōu)化臺車爐坯料退火工藝，1—7月份創(chuàng)效28.8萬元。

四臺輥底爐主要是用于成品退火（回火），其加熱方式是電加熱。該廠技術(shù)人員又把降本增效的目光瞄向了這四臺輥底爐。他們在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下縮短烘爐時間，通過實際生產(chǎn)驗證，烘爐時間由原來的24小時縮短至8小時，預(yù)計全年可降成本約38萬元。