鞍鋼股份鲅魚圈分公司1號高爐大修后開爐1個多月以來，該分公司通過科學籌備、精心組織、精細操作，大膽探索應用新工藝、新技術，日產生鐵量超計劃完成，燃料比指標創歷史最好水平。大修后，該分公司煉鐵部成立專項工作小組，制定詳盡的開爐方案，詳細制定裝料制度、送風方案、出鐵組織以及設備管理等各個環節操作指導應急預案，指導各階段生產組織。該部一方面開展技術創新，參考行業內先進企業開爐裝料方案，首次提出采用“8段爐料”裝料制度，實現開爐料熱量、堿度平穩過渡。另一方面，加強入爐原燃料管理，采取全干焦入爐，燒結礦、球團礦全直付入爐，最大限度保障原燃料穩定。此外，他們還在職工中開展“穩順行、奪產量、降消耗”生產競賽，極大地調動職工工作積極性。
通過努力，1號高爐順利度過開爐初期的爐況波動及渣鐵分離困難等限制環節，實現穩順高產。同時，該部未雨綢繆，提前部署，把高爐安全長壽工作放在首位。新增高爐專家系統，運用大數據分析，實現爐況預判，通過提前調整操作參數等措施，保證高爐穩定順行。對高爐的“生命線”——水系統升級改造，新增流量監控，在提高冷卻效果的同時，保證第一時間發現冷卻系統漏水點，避免漏水對爐體耐材的侵蝕。新增450處爐缸、爐身溫度監控點，實現在線監控。優化入爐料配礦結構，實施除塵灰外賣，降低了有害堿金屬富集給高爐長壽帶來的危害。 該部把降低燃料消耗作為降本增效的重中之重，借鑒先進操作經驗，在1號高爐實施無中心加焦的“平臺加漏斗”裝料制度。聘請外部專業團隊采取激光掃描方式測定料流軌跡，為新的裝料制度提供技術和數據支撐。結合實際操作總結形成新的送風制度、熱制度、造渣制度及冷卻制度。截至目前，1號高爐煤氣利用系數、燃料比等指標均達到國內大型高爐一流水平。