去年，面對嚴峻的市場形勢和艱巨的生產經營任務，板材煉鋼廠采取多種有效措施，持續推進標準化管理，進一步降低生產成本，全年共降成本5.6億元，圓滿完成本鋼集團下達的降成本任務。
由于降低采購價格不計入降成本范圍之內，故板材煉鋼廠在保證產品質量的前提下，只能依靠減少合金使用量、用低檔低價合金代替高檔高價合金、合理控制成分、減少異常爐次等方法來降低成本。這就要求該廠結合原料、煉鋼、精煉三個車間實際，針對各個鋼種每天召開碰頭會，每周召開分析會，詳細制訂降成本措施。經過努力，該廠去年合金料降成本在上年基礎上噸鋼降低12.27元，僅此一項就降成本1.19億元。
該廠還持續推進標準化管理、精細化操作。通過加強全員降本增效教育，職工成本意識全面增強，降本增效各項措施已切實體現在生產運行的各個環節。該廠還將各成本指標分解、落實到各科室、車間，實施成本完成情況與收入掛鉤，并嚴格對照成本管理考核辦法進行考核。此外，該廠持續開展標準化管理，使職工嚴格按照操作規程規范作業，減少各類事故和生產熱停，從而使生產成本大幅降低。
通過推進技術進步、優化生產工藝降低成本。該廠瞄準行業先進水平，深入挖潛，加大了渣鋼等含鐵料的使用，減少渣罐帶鋼、返爐噴濺、剩鋼，加強殘鋼、切頭、切尾、廢品的回收，去年，該廠鋼鐵料消耗達到1097.5公斤/噸，比計劃指標降低2.5公斤/噸，同比降低8.5公斤/噸，廢鋼、渣鋼等含鐵資源實現了全部回收利用。同時，該廠還采取優化轉爐復吹等措施，確保了合金消耗指標的完成。該廠還不斷推進雙渣法冶煉、提高連澆爐數、高拉碳、優化造渣制度、提高耐材使用壽命等措施，確保了本鋼集團設計指標的完成。
此外，該廠還通過加強能源介質管控來大力降低生產成本。在蒸氣方面，該廠通過合理匹配，科學組織生產，基本實現非取暖期間RH生產用蒸氣的自給自足。在氮氣方面，該廠根據原始設計，嚴格控制氮氣消耗，對不合理使用氮氣現象進行徹底改造，并根據爐渣狀況，合理優化建渣時間，合理利用建渣氮氣。2013年，板材煉鋼廠連續實現了全工序負能煉鋼，平均綜合能耗達到-2.08kg標煤/噸鋼，轉爐煤氣使用量達到104.6立方米/噸鋼，電耗、水耗等指標也大幅降低，為實現全年降成本目標做出了貢獻。