精細苛求

少切1毫米降本數(shù)十萬

精整作為硅鋼生產(chǎn)的最后一道工序，主要是將前工序下線大卷按照客戶的訂單需求進行分卷、裁邊及包裝。切邊量作為影響精整工序成材率最重要的一個因素，如果單邊少切1毫米，每月可減少切損約25噸。精整切邊剪剪切精度高，對原料尺寸要求也高，少切1毫米極易造成跑邊現(xiàn)象，影響生產(chǎn)效率。為盡快啃下這塊硬骨頭，攻關(guān)團隊分批次、分鋼種進行試驗，分析后發(fā)現(xiàn)，問題主要集中在開卷穿帶時帶頭部分切下的廢邊容易在切邊處竄邊。切邊剪對中及剪切精度均達到1毫米，對試驗要求極為苛刻。經(jīng)過多次試驗摸索，通過程序優(yōu)化、設(shè)備改造等手段，跑邊率顯著降低，最終實現(xiàn)了少切1毫米后切邊剪的穩(wěn)定運行。單邊切邊量減少1毫米，每月可減少切損約25噸，每年可創(chuàng)效40多萬元。

挑戰(zhàn)極致

實現(xiàn)極低切損目標

連退機組產(chǎn)品性能檢驗需要從每卷帶鋼上剪切3塊帶鋼樣品。攻關(guān)團隊開展了焊縫樣代替檢驗頭樣的攻關(guān)。團隊對6個鋼種進行連續(xù)4個月的跟蹤檢測，通過分析比對每卷鋼焊縫樣與頭樣的磁性能數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，焊縫樣完全可以替代頭樣，由此鋼卷取樣數(shù)量由原來的3塊降為2塊，每卷可減少切損0.9米。經(jīng)過多次反復(fù)論證與沙盤推演，最終通過新增檢測裝置、優(yōu)化速度模型的方法，成功實現(xiàn)了焊縫的精準定位。同時，完善設(shè)備自動程序，優(yōu)化樣品切割點位，實現(xiàn)了帶尾樣和焊縫廢料的合并，焊縫廢料完全滿足樣品檢測要求。團隊成功突破了極低切損的“最后一公里”，以焊縫廢料作為檢測樣品，取消頭尾檢測取樣項目。據(jù)測算，此舉可使帶鋼成材率提高0.04%，每年產(chǎn)生經(jīng)濟效益88萬元。

工序聯(lián)動

多措并舉顯成效

常化酸洗機組，是無取向中高牌號及取向硅鋼熱軋原料進入冷軋工序的第一道機組，帶鋼切損占比較高。為降低常化酸洗機組帶鋼切損，攻關(guān)團隊對核心作業(yè)流程進行梳理，針對頭尾切損，在仔細調(diào)研崗位操作流程、確認安全可靠后，更改外圈貼標簽方式為內(nèi)圈貼標簽，每卷鋼減少切損約1米，可實現(xiàn)經(jīng)濟效益9.2萬元/年。結(jié)合前后工序工藝特點，綜合考慮酸軋機組及常化酸洗機組頭尾切除長度要求，發(fā)現(xiàn)用常化后焊縫區(qū)域代替酸軋帶頭部分切損，可降低切損0.5米，實現(xiàn)降本9.4萬元/年。結(jié)合二十輥及準備機組工藝特點，經(jīng)過多次跟蹤分析，通過提高焊縫定位精度的方法，取消常化酸洗機組切頭尾操作，改由準備機組切除，每卷降低切損0.3米，可實現(xiàn)經(jīng)濟效益27.6萬元/年。

積少成多

0.1米產(chǎn)生大效益

三作業(yè)區(qū)拉伸平整機組作為取向硅鋼生產(chǎn)的最后一道熱處理工序，原材料成本較高。降低切損、提高產(chǎn)線成材率是實現(xiàn)原材料降本的重要舉措。拉伸平整機組下線卷取樣檢驗結(jié)果直接決定取向硅鋼牌號定級，檢驗項目達到9項之多，出口檢驗樣板的質(zhì)量決定了最終檢驗結(jié)果。為降低拉伸平整機組帶鋼切損，攻關(guān)團隊細致統(tǒng)計下線卷檢驗樣板切損數(shù)據(jù)，對比分析檢驗項目樣板實際用量，并持續(xù)跟蹤下線卷樣板質(zhì)量，在確保不影響檢驗過程及檢驗結(jié)果的前提下，將拉伸平整機組出口檢驗樣板統(tǒng)一縮短0.1米，每年可累計減少1800多米切損，實現(xiàn)增效約3.6萬元。